启东活性炭废气处理设备，专业研发生产废气处理设备,主营:等离子废气净化器,工业有机废气处理设备,粉尘处理设备,脱硫设备,酸碱废气净化设备等环境治理技术项目工程。
活性碳吸附法
活性碳多是粉末状或颗粒状,大部分情况下不能直接用于各种净化设备中,必须使活性炭具有一定形状和支撑强度,才能使用,活性炭经过特殊的工艺处理后,能产生丰富的微孔结构,这些人眼看不到的微孔能够依靠分子力,吸附各种有害的气体和液体分子,从而达到净化的目的。活性炭吸附过程包括吸附净化和热脱再生。吸附净化过程是将有机废气由排气风机送入吸附床,有机废气在吸附床被吸附剂吸附而使气体得到净化,净化后的气体排向大气即完成净化过程;热脱再生过程是当吸附床内吸附剂所吸附的有机物达到允许的吸附量时,该吸附床已经不能再进行吸附操作,而转入脱附再生。脱附再生即用来自催化的热空气吹扫吸附剂,使吸附的有机物脱附出来达到使吸附剂的吸附能力再生的目的。活性碳吸附法适用于大风量、低浓度、温度不高的有机废气治理。此法工艺成熟,效果可靠,易于回收有机溶剂,因此被广泛地应用于化工、喷漆、印刷、轻工等行业的有机废气治理,尤其是苯类、酮类的处理。在工业吸附过程中,活性炭是使用得为广泛的一种吸附剂。但它也存在不耐高温、在湿润的条件下不能保持很好的吸附能力、易燃的缺点。沸石作为一种很好的替代吸附剂,已被逐步开发应用。
1.2 催化燃烧法
催化燃烧是一种处理有机气体的有效方法,特别适于处理量大、气体浓度较低时苯类、醛类、酮类、醇类等各类有机废气的处理。催化燃烧法的作用原理是:有机气体中的碳氢化合物在较低的温度下(250～ 300 ℃),通过催化剂的作用,被氧化分解成无害气体并释放热量。这种高浓度的有机气体在催化燃烧时所放出的热量足以维持其催化反应时所需于对吸附剂的热脱附再生,达到废物及废能综合利用,同时节能的目的。在催化燃烧过程中,燃烧反应温度低,一般比热焚烧要低300～ 500℃ ,由于燃烧*,不会产生CO和剩余可燃气体,不易生成高温下的二次污染物如二恶英、氮氧化物等,而且脱除污染物效率高,还可以回收热量节约能源,终有机气体在催化剂的作用下,于一定温度下转化为水和二氧化碳,并排向大气。此处理方法的关键问题是开发与研制一种起燃点低、催化活性高、稳定和价廉的催化剂。用浸渍法研制的过渡金属及其氧化物系列的燃烧催化剂效果较好;另外,近年来纳米粒子催化剂具有高比表面积,活性点多,催化活性和选择性大于一般催化剂,故在催化方面的潜在应用展现了一个生机盎然的研究领域,在21世纪会扮演催化反应的主要角色。特别是在本体催化剂中通过掺杂金属、金属氧化物、碳酸盐或合成复合纳米氧化物,通过研究掺杂质在基体微粒结构中的调节作用和催化反应中的决定作用来降低催化燃烧反应的自燃温度,增加表面氧量使其在贫燃条件下能稳定燃烧,提高催化剂对有体和污染气体的消除率,这是行之有效的途径。
行业总体技术进展
VOCs是指在常温常压下能够挥发到空气中所有有机化合物的总称。工业固定源有机废气的排放所涉及的行业众多，污染物种类繁多，组成复杂。一般的化合物种类有烃类（烷烃、烯烃和芳烃）、酮类、酯类、醇类、酚类、醛类、胺类、腈（氰）类等有机化合物。与SOx、NOx和颗粒物相比，VOCs的组成复杂，因此对VOCs的治理不能采用一种净化技术，需要根据污染物的性质和排放特点选择不同的净化技术进行治理。在大多数情况下，生产工艺尾气中同时含有多种污染物，一般在进行净化之前通常需要对工艺废气进行预处理。不同行业、同一行业中的不同工序所排放的有机气体排放的条件有很大的差异。对于挥发性有机废气的治理，首先应从污染源头进行控制，减少生产工艺中VOCs的排放量。主要包括变更原材料，使用低污染原材料取代高污染原材料；改善生产操作条件，降低有机物的无组织逸散；采用新工艺，尽量减少有机溶剂的使用量，限制污染物的产生。采取源头治理，改变粗放型的生产工艺，可从根本上减少VOCs的排放，降低末端治理的负荷。有机废气的末端治理技术可分为两大类：回收技术和销毁技术。回收技术是通过物理的方法，改变温度、压力或采用选择性吸附剂和选择性渗透膜等方法来富集分离有机污染物的方法，主要包括吸附技术、吸收技术、冷凝（及蒸气平衡）技术及膜分离技术等。回收的有机溶剂可直接用于质量要求较低的生产工艺，或者集中进行分离提纯。销毁技术是通过化学或生化反应，用热、光、催化剂或微生物等将有机化合物转变为二氧化碳和水等的方法，主要包括高温焚烧、催化燃烧、生物氧化、低温等离子体破坏和光催化氧化技术等。其中随着我国工业经济的快速发展，为社会带来了巨大经济利益的同时，也产生了大量有毒有害污染物。目前大气污染中除了二氧化硫、氮氧化物、颗粒物外，大量 VOC 废气的产生及排放，不但污染了环境，也给人们的生活和身体带来了严重的伤害，VOC 治理问题迫在眉睫。目前，我国各行业产生有机废气的企业 80％的没有废气处理设备，VOC 废气治理现状还在探索阶段，需要不断发展和进步，利用更*和科学的治理方法更加*的治理 VOC 废气。
