疾控中心污水处理设施我厂用A-O法处理含有氨氮的污水，以前运行正常，近经常在回流沉淀池出现污泥厌氧反硝化，引起污泥上浮现象，污泥流失，影响出水水质。如何解剖？
答：解决办法：（1）控制好反硝化条件，尽可能去除硝酸氮；（2）增加沉淀池的出泥量，以降低沉淀池的污泥层高度，使污泥在泥层的停留时间减少，可防止污泥缺氧；（3）条件允许的话（不影响缺氧区的缺氧环境）尽可能增加好氧区的溶解氧，使进入沉淀池的污泥不缺氧。上述条是为了使进入沉淀池的硝酸氮大大减少，不会发生严重的反硝化，后二条措施是即使有大量硝酸氮进沉淀池，但由于不缺氧也就不易发生反硝化。
目前我厂处理规模为4万吨/日，有两个浓缩池，设计污泥量为5600kgDS/d，污泥负荷为50kgDS/m2?d。但因施工造成两个池的进泥和出泥不平衡且极不容易调整。经常造成一池污泥过多发生厌氧并导致浓缩机负荷过高烧坏电机。
前段时间，在一个浓缩池故障不能及时排除的情况下，采用单池运行，污泥量在4000kgDS/d左右，污泥负荷为61kgDS/m2?d。在此负荷下运行，该池没有出现因负荷过高而导致浓缩机故障。单池运行比双池运行管理简单且出泥稳定。试问，浓缩池的高负荷可达多少。佳的范围又？
答：是管理不当造成的，二池的进泥量可以通过进泥阀调节的，如果象你所说的因施工问题二池进泥量不能调节，那浓缩池的出泥量总可以调节吧，进泥量大，又不能关小，就要增加出泥量，把出泥调节闸门开大，使池内污泥层下降，这样可减少浓缩污泥在池内的停留时间，以防污泥发酵。浓缩池还可以交替运行，运行管理中的调节手段是多方面的。至于浓缩池的负荷等与污泥含水率、性质等有关，各厂的情况都不同的。
污水中氮的去除主要通过硝化反硝化过程.其中，硝化主要是氨氧化菌(AOB)硝化氨氮(NH4+-N)为亚硝酸盐氮(NO2--N)，进而由亚硝酸氧化菌(NOB)硝化NO2--N为硝酸盐(NO3--N).反硝化过程则主要是把硝态氮依次还原为氮气.目前，高氨氮废水脱氮工艺主要包括短程硝化反硝化、厌氧氨氧化、*自养硝化反硝化(CANON)和低溶解氧(DO)条件下自养硝化反硝化(OLAND)等.此类处理工艺的重点为控制硝化NH4+-N为NO2--N，而后以NO2--N为电子受体转化为氮气(N2).与传统硝化反硝化工艺相比，此类短程硝化反硝化工艺的优点包括：好氧条件下节省曝气量，缺氧条件下节省电子供体，以NO2--N为电子受体时反硝化速率比以NO3--N为电子受体高，可大大减少CO2释放量及污泥产量等.
疾控中心污水处理设施与传统活性污泥法相比，有以下特征：
(1)运行管理简单----通过电动阀、液位传感器、电子机械定时器及微电脑（PLC）等，使SBR系统运行管理自动化。
(2)降低造价，减少了占地-----由于SBR系统不需要二次沉淀池和污泥回流系统，因此可减少占地，降低造价。
(3)理想静沉、分离效果好----SBR系统中沉淀时没有进出水干扰，是理想静沉，泥水分离效果好，可避免短路和异重流的影响。
(4)耐冲击负荷----SBR反应池为间歇进水、排放，本身就耐水量的冲击负荷。同时，因污水是逐渐进入反应池的，有数小时的进水时间，且进反应池的污水只占反应池容积的1/3左右，原池水有稀释作用，所以也耐水质的冲击负荷。
(5)运行可靠、操作灵活----SBR系统可调整运行周期和反应曝气时间等的长短，具有生物除碳、生物脱氮除磷作用，使处理水达标后排放。
(6)根据实际需要，曝气（或搅拌）起始时间可灵活掌握。
(7)污泥活性高、易沉降----间歇式反应池内污泥沉降性能好，加上可以运行缺氧状态，可有效地抑制丝状菌的生长（即污泥膨胀）。
(8)出水水质好----相同条件下SBR反应池一方面活性污泥活性高，降解基质速率高，另一方面，从理论分析，它也具有比*混合式更高的基质去除率。
(9)运行费用低----SBR系统不需要污泥回流，并且在开始进水后一段时间不曝气，这样曝气反应时，池内溶解氧浓度梯度大，氧利用率提高，可降低污水处理的运行费用。