东阳市板框压滤机设备

污泥压滤机的保养

机电部分

1、注意清洗泵和泥浆是否油，地脚螺丝是否松动。

2、检查污泥搅拌机、药搅拌机、带式污泥脱水机的减速机内是否机械润滑油，螺丝是否松动。

3、空压机和输送带的传动部分要定期加油，保持油面、空压机的贮罐内每天放水一次。

4、开车前检查行程开关和电磁阀是否损坏，如应及时更换。

动部分

1、注意压缩空管，不能接触火星和挤压。

2、控制箱内的油杯、油位应保持液面，并三个月换油一次，才能确保罐正常工作。

传动部分

1、调速电机的传动链条，每月加黄油一次，保持正常。

2、脱水机所轴承每月用黄油枪加油一次。

3、调偏和张紧的轴的轴承应三个月加黄油一次。

4、所调偏和张紧滑块，要不生锈，每星期用机油枪加油一次，润滑、灵活。

5、污泥处理系统所紧固件、轴承外壳、每月涂黄油一次，零件不给污水、污泥及空腐蚀。

(10)可节约大量人力资源

在正常过程中需人员现场看守或一人看守多台立式。

原理

压滤机液压压紧机构的组成由液压站、油缸、活塞、活塞杆以及活塞杆与压紧板连接的哈夫兰卡片液压站的结构组成电机、油泵、溢流阀(调节压力)换向阀、压力表、油路、油箱。

液压压紧机械压紧时，由液压站供高压油，油缸与活塞构成的元件腔充满油液，当压力大于压紧板的摩擦阻力时，压紧板缓慢地压紧滤板，当压紧力达到溢流阀设定的压力值(由压力表指针显示)时，滤板、滤框(板框式)或滤板(厢式)被压紧，溢流阀开始卸荷，这时，切断电机电源，压紧动作完成，退回时，换向阀换向，压力油进入油缸的杆腔，当油压能克服压紧板的摩擦阻力时，压紧板开始退回。

液压压紧为时，压紧力是由电接点压力表控制的，将压力表的上限指针和下限指针设定在工艺要求的数值，当压紧力达到压力表的上，电源切断，油泵停止供电，由于油路系统可能产生的内漏和外漏造成压紧力下降，当降到压力表下限指针时，电源接通，油泵开始供油，压力达到上，电源切断，油泵停止供油，这样循环以达到过滤物料的过程中压紧力的效果。

过滤方式:滤液流出的方式分明流过滤和暗流过滤。明流过滤，每个滤板的下方出液孔上装水咀，滤液直观地从水咀里流出。暗流过滤，每个滤板的下方设出液通道孔，若干块滤板的出液孔连成一个出液通道，由止推板下方的出液孔相连接的管道出。

洗涤方式:滤饼需要洗涤时，时流单向洗涤和双向洗涤，暗流单向洗涤和双向洗涤。明流单向洗涤是，洗液从止推板的洗液进孔依次进入，穿过滤布再穿过滤饼，从孔滤板流出，这时孔板的出液水咀处于关闭状态，孔板的出液水咀是开启状态。明流双向洗涤是，洗液从止推板上方的两侧洗液进孔先后两次洗涤，即洗液先从一侧洗涤再从另一侧洗涤，洗液的出口同是对角线方向，所以又叫双向交叉洗涤。暗流单向流涤是，洗液从止推板的洗液进孔依次进入孔板，穿过滤布再穿过滤饼，从孔滤板流出。暗流双向洗涤是洗液从止板上方的两侧的两个洗液进孔先后两次洗涤，即洗涤先从一侧洗涤，再从另一侧洗涤，洗液的出口是对角线方向，所以又叫暗流双向交叉洗涤。

压滤机脱水：
1、压滤机作为一种成熟的脱水设备，被到领域，成为污水污泥处理的重要设备。
2、污泥机械脱水主要是去除污泥颗粒间的毛细水，普通机械脱水后的污泥含水率常为65%-80%，呈泥饼状。
3、机械脱水设备过去主要带式压滤机、板框压滤机和卧螺沉降离心机，现常用厢式压滤机、立式液压压滤机、隔膜机及高压板框机。
4、采用污泥填埋时，污泥脱水可大大减少污泥的堆积场地、节约运输过程中发生的；在对污泥进行堆肥处理时，污泥脱水能堆肥顺利进行（堆肥过程中一般要求污泥较低的含水率）；如若进行污泥焚烧，集中处理，污泥脱水率高可大大减少热能消耗，降低危害物处理。
5、但是，污泥成分复杂、相对密度较小、颗粒较细，并往往是胶态状况，决定了其不易脱水的点，所以到目前为止。除高压立式液压压滤机外，其余压滤机均增加烘干工序以降低残油（液）率。
6、带式压滤机电耗低．塑料板框压滤机滤饼含水率低，但卧螺沉降离心机对污泥流量波动的适应、密闭性能好、、占地小。我过去污水处理大多采用离心机、带式压滤机和板框压滤机，小型污水处理一般采用浓缩脱水一体机。现常用厢式压滤机，隔膜压滤机，以及高压立式液压压滤机，其技术独，是污泥脱水的理想设备。
带式压滤机：
可连续性工作，带式压榨脱水机3个工作区域，即重力脱水区、楔形压榨脱水区及剪切压榨脱水区，其压榨类型属于二维压榨，主要用于污泥脱水，但其范围正在扩大。带式压滤机的脱水效果比较依赖化学药剂，造成污泥处理成本偏高。
板框式压滤机：
1、间歇性加压过滤设备，用于各种悬浮液固液分离。
2、厢式压滤机，是20世纪60年代以后发展起来的。其点是过滤压力高，压力已达4.5MPa；单机过滤面积大，外已2050平方的产品问世，的大过滤面积已达2000平方，滤饼含液量低，经压榨后的滤饼含湿量可再降低5%一15%；抗腐蚀性好，滤板可采用多种增强型塑料，重量轻，弹性好，，适应性广；运转低，可实现多台连续作业、联机控制。现代压滤机多以厢式的为主。
隔膜式压滤机：
1、间歇性加压过滤设备，用于各种悬浮液固液分离。压滤机配备橡胶压榨隔膜，用来给滤饼脱水。使隔膜膨胀的介质可以是压缩空（0.7MPa以下时使用），也可以是水（0.7MPa以上时使用）。
2、高压立式液压压滤机：独的滤腔结构，对污泥进行二次压榨，压榨后的污泥含水率≤50%；压榨食用油残油率低，技术居*，当前被众多。
压滤机污泥调质：
一般生活污泥采用加高分子聚合物的机械脱水，普遍得经过“调质”处理，调质多种方法，热物理法，如“热水解”、“水热干化”、“湿性氧化”等等，物理法，如声波，微波等，多的是化学法，通过添加某些机化学盐类（药剂），可以起到改变污泥分子电荷性，增加颗粒孔隙、改善压滤性等效果。目前市场上较普遍也的技术都是“污泥化学调质+压滤机处理”的组合。

东阳市板框压滤机设备

增强聚丙烯板厢式压滤机

  增强聚丙烯板厢式压滤机按照不同的分类方式可分为不同的类型，比较常见的是按照压紧方式进行分类，其中“三A”牌增强聚丙烯板厢式压滤机按照压紧方式可分为机械压紧型和液压压紧型。

1、机械压紧型

机械传动压紧是采用电力机械驱动来压紧滤板。在电力机械驱动下，丝杠带动活动压板向前压紧部滤板，向后则带动活动压板复位。压紧时，压紧电流随压紧力逐 渐增大，当达到电流继电器预先调定值，电机停转，活动压板停止前进，滤板在工作中始终处于压紧状态，松开时，电机反转，当活动压板后退到感应开关位置时，活动压板停止。

2、液压压紧型

液压压紧型压滤机。它的动力装置主要液压站和油缸组成，在液压油的驱动下，油缸里的活塞推动活动压板向前，压紧部滤板，向后则带动活动压板复位。

保压方式可分为：机械保压和液压。机械保压的结构是：在油缸前端加装保护体、保压螺母等，压紧后，只需转动保压螺母，使保压螺母向后紧靠保护体即可。型是由油缸端部的电接点压力表来控制，使油缸前后缸压力基本不变，实现。

拉板方式可分为：手动拉板和自动拉板，自动拉板采用可编程控制器PLC控制，卸料时由拉板机械手自动拉开，可靠，比手动拉板节约了劳动力。

出液方式明流、暗流、明暗流共用，物料可洗涤。

操作中注意事项

(1)安装压滤布必须平整，不许折叠，以防压紧时损坏板框及泄漏。

(2)液压站的工作压力橡塑板框工作压力不得过20Mpa。

(3)过滤压力必须小于0.45Mpa，过滤物料温度必须小于80℃，以防引起渗漏和板框变形、撕裂等。

(4)操纵装置的溢流阀，须调节到能使活塞退回时所用的小工作压力。

(5)板框在主梁上移动时，不得碰撞、摔打，施力应均衡，防止碰坏手把和损坏密封面。

(6)物料、压缩、洗液或热水的阀门必须按操作程序启用，不得同时启用。

(7)卸饼后清洗板框及滤布时，应孔道畅通，不允许残渣粘贴在密封面或进料通道内。

(8)液压系统停止操纵时，操作装置的长杆手轮应常开，短杆手轮应常闭，以安，并避免来油浪费。

隔膜压滤机的工作原理及其优点

1隔膜厢式压滤机在输料泵的辅助下，将被过滤物输入设备的滤室，在通过滤室之中滤布(一般滤布只能让液体和小的固体颗粒通过)，液体就被渗析出了滤布，而固体就被拦截在了滤布上，这样就完成了一般压滤机设备的。

2隔膜厢式压滤机的点就是可以进行二次干燥压榨滤饼，它滤室的殊设计，使得它可以在滤室内充满了滤饼之后，自动关闭进料阀，向滤室内通入体或液体，使得滤布膨胀变形，从而达到对滤饼的二次压榨的，进一步减少水分。

3进一步的通入体，还以将滤饼之中的水分进一步降低。高压的空通过滤饼，将滤饼之中的毛细水、结构水等水分出走分离。这就是吹风干燥法。

优缺点：

如果想提高较高的滤饼含固率，就必须要将滤腔完充溢。随着时间的变化，滤饼厚度逐渐增加，脱水的阻力也在成倍的增大，滤饼的存储量也越来越小，然后再外力的下，降滤饼脱干水分，存储起来运走。
具机械强、搞拉强度大等点，本机所材质均采用上好碳素钢材质。且油缸体也是采用缝钢管加工而成，且隔膜压滤机的性能良好。可以在加压过滤的下形成良好的滤饼。此外，机架是由过滤机构、拉板机构、由止推板、压紧板、机座、油缸体和主梁等连接组成。具支撑主梁的。
此外，隔膜滤板还一个过滤面，压滤机运作时，隔膜就会向过滤腔室的方向鼓出，在压力的下，滤饼被均匀的平铺在滤板上，经过再次挤压就可以将滤饼脱干水分。
滤饼的厚度是可以认为决定的，可以随着处置量和过滤时间进行，而隔膜压滤机恰好能克服厢式压滤机的那些缺点。随着隔膜的移动。实现的进料量，滤饼的含固率则依靠后压榨压力的大小来进行控制。

 山东明基环保设备有限公司以上好的产品、完善的，精益求精、开拓进取的务实精神于广大用户，我们愿意真诚对待每一用户。明基以促进水处理行业的发展，，努力为广大用户奉献技术、质量过硬的产品和至诚至信的，在充满机遇与挑战的。水处理行业，明基将以科技创新为动力，以创建的企业为目标，为我的水处理行业贡献自己的力量！