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FGD装置在运行中需要监测与控制的参数，除常规的温度、压力、液位外，还包括浆液流量、浓度和pH值，烟气中的SO2、CO、NO，、CO2、H1O等烟气成分和烟尘浓度等。
温度、压力及流量参数监测的原理与方法与电厂同类参数的监测没有明显的区别，且在脱硫装置中还不涉及高温、高压，与电厂同类监测项目的主要区别是，监测这些参数时，需要考虑被测介质的腐蚀性，易堵塞等特性
脱硫装置的DCS系统按控制对象可以分为以下几个子系统控制
烟气系统控制，增压风机的烟气流量与压力控制，旁路挡板压差控制等;
吸收系统控制，吸收塔浆液的p值，吸收塔内浆液的液位控制，吸收塔石膏浆液排除
演量控制等
石灰石浆液制备系统控制，石灰石浆液箱液位控制与浆液浓度控制等;
石膏脱水系统控制，真空皮带脱水机石膏厚度控制与滤液箱水位控制等;
工艺水系统控制，包括除雾器冲洗控制，吸收塔浆液管道冲洗控制，工艺水箱液位控制冲洗水控制等
废水处理系统的运行控制等。
脱硫装置的主要控制系统
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吸收塔内浆液的pH值控制是由送入吸收塔的石灰石浆液的流量来进行调节和控制的。通常，浆液的pH值应维持在5.0～5.8范围内。当吸收塔浆液pH值降低时，需要增加输入的石灰石浆液量;当pH值增大时，应减小石灰石浆液的输入量。
在FGD装置运行过程中，可能引起吸收塔浆液值变化的主要因素有烟气量和烟气中SO2的法度，石灰石浆液的浓度及供给量。
由于吸收塔底部的持液量很大(一般300MW机组的脱硫吸收塔要求其底部循环浆液池的持液量约为100m2)，相对于烟气量的变化速率，浆液pH值发生变化的速率要缓慢得多，换句话说，就是烟气量的变化不能迅速转化为pH值的变化，pHI值的延迟性较大。单独依靠浆液pH值的检测信号与pH值的设定值进行比较、反馈及控制的系统，不能得到良好的控制质量。而将炉烟气量及烟气量中的SO2的浓度作为控制系统的前馈信号，对提高反馈速度和控制质量有利尽管锅炉燃烧使用的煤质稳定，但若过剩空气系数或燃烧煤量发生变化，烟气量也会发生变化，因而，仅根据锅炉负荷并不能较好地反映烟气量的变化。锅炉的送风量可以较好地反映锅炉负荷的变化，反映过剩空气系数的变化，与烟气量成线性关系，通常锅炉側设有检测送风量的仪表，因此可以将锅炉负荷与送风量及校验的SO2浓度一起作为控制系统的前馈信号。反馈控制系统是闭路系统，调节器是依据被控对象相对于设定值的偏差来进行的，检测的信是被控量pH值，控制作用发生在偏差出现以后，控制作用影响被调量，而被调量的变化又返来影响控制器的输人，使控制作用发生变化
将前馈控制与反馈控制结合起来的复合控制系统，可以利用前馈控制作用迅速，反馈控制能克服干扰及前馈控制系统规律不精确带来的偏差的优点，可以提高有延迟性，干扰强的被控对象的控制质量。调节控制系统在系统考虑上，为了防止pH值过调，又将流量测量值构成一个副反，PH测量值仍是作为主反馈回路。
