详细介绍
高温玻璃鳞片胶泥供应
产品说明
1、玻璃鳞片胶泥具有*的抗渗透屏障,腐蚀性气体渗透率低;
2、玻璃鳞片胶泥良好的耐水、酸、碱、部分溶剂及其它一些特殊化学介质性能;
3、玻璃鳞片胶泥硬化收缩小,与多种基材粘结性强,易局部修补;
4、玻璃鳞片胶泥高韧性,良好的力学性能,适应温度骤变;
5、玻璃鳞片胶泥99%交联固化,表面硬度高,有良好的耐磨蚀性;
6、玻璃鳞片胶泥可长期使用温度:湿态100/180℃,干态120/200℃。
7、玻璃鳞片胶泥和玻璃钢相比,它的突出优点是抗渗性能优异,抗渗率约为玻璃钢的。、
高温玻璃鳞片胶泥供应
无溶剂环氧陶瓷涂料特点:1、它的耐腐蚀性能好。由于陶瓷涂层采用的基体树脂是高性能的无溶剂环氧树脂,该类型树脂具有较普通环氧树脂更好的耐腐蚀性能。2、较低的渗透率。实验证明无溶剂环氧陶瓷涂料涂层的抗水蒸汽渗透率比普通环氧树脂涂料高6~15倍,比普通环氧FRP高4倍。
若仅是玻璃鳞片和树脂的物理混合,是不能充分发挥其性能的,这里还涉及玻璃鳞片的截面问题,玻璃鳞片混合量及混合,树脂的选择,基体的前处理,底漆的选择,施工等一系列的参数,是决定玻璃鳞片涂料的技术关键。
玻璃鳞片胶泥主要用于脱硫塔塔设备防腐,玻璃鳞片胶泥的主要特点就是他的抗渗透能力*,0.5MM的厚度就相当于玻璃钢的1.5MM厚度的防渗透性能,这就是为什么脱硫防腐主选玻璃鳞片胶泥的主要原因,在这主要介绍脱硫除尘的防腐工艺.除尘器按其作用原理如何分类:除尘器按其作用原理分成以下五类:(1。
所谓的天时地利人和,才能使玻璃鳞片胶泥施工的开展,现在各地都掀起了雾霾风,那么雾霾对玻璃鳞片胶泥施工影响大吗。玻璃鳞片胶泥被广泛营运在多个领域,逐渐出现了玻璃鳞片胶泥,环氧树脂玻璃鳞片胶泥、树脂玻璃鳞片胶泥。
该产品为易燃品,在工作区域附近不允许存在任何的火源,严禁吸烟。采用泡沫,二氧化碳和干粉灭火。一旦将释放出有毒烟雾。玻璃鳞片防腐胶泥广泛施工参考如下:1.有机硅耐高温漆使用前必须按比例配制,如果一次喷陶瓷铝导轮使用量不大,应该用多少配多少,以防过多固化而浪费。
技术指标
树脂类型 | 环氧基酯树脂(中温) | 酚醛环氧型基酯树脂(高温) |
特点 | 对含腐蚀性污水、强酸、碱、盐等有优异的耐腐蚀性,耐溶剂性、抗渗透性 | 耐化学性、耐溶剂性、抗渗透性优良,耐高温、耐腐蚀性好 |
应用范围 | 烟气脱硫装置、各种化工设备等的衬里主体(脱硫塔、净烟道位置)、污水池、储罐等 | 烟气脱硫装置、各种化工设备等的衬里主体(脱硫塔喷淋段,烟气进口,搅拌位置) |
适应温度 | 液态: ≤120℃ 气态: ≤130℃ | 液态: ≤180℃ 气态: ≤200℃ |
外观颜色 | 浆料糊状物,白色、淡绿色 (可定做) | 浆料糊状物,白色、淡绿色 (可定做) |
使用 | 刮板、抹子、涂抹 | 刮板、抹子、涂抹 |
涂层厚度 | 2mm/二到三次施工 | 2mm/二到三次施工 |
底、面漆用量 | 0.3公斤/道 | 0.3公斤/道 |
胶泥用量 | 2mm厚度 3.2公斤/平米 | 2mm厚度 3.2公斤/平米 |
施工 | 5℃ -30℃ | 5℃ -30℃ |
基本要求 | 碳钢设备喷砂除锈2.5级,混凝土池含水量不超过6% | 碳钢设备喷砂除锈2.5级,混凝土池含水量不超过6% |
施工配比 | 促进剂:固化剂 | 促进剂:固化剂 |
相对湿度 | 85%以下 | 85%以下 |
保管 | 保管于阴凉干燥处,避免阳光直射 | 保管于阴凉干燥处,避免阳光直射 |
保质期限 | 20℃下三个月,15℃下六个月 | 20℃下三个月,15℃下六个月 |
常温固化,持久耐高温达到度,临时温度300以上也没问题,因此能起到因系数和收缩率的而附着性,防止断裂,剥离的作用,这些重要的效果均通过与树脂性质的密切融合而产生的。玻璃鳞片防腐的优点:1,受介质,气体,水蒸汽的渗入远小于普通的玻璃钢。
所以相比老式的玻璃鳞片胶泥,新型材料性价比高很多,在防腐工程建设中鳞片胶泥成功应用。施工简单,节省人力,耐磨性和对擦伤抵抗性强。不容易扩散,能避免腐蚀。主要性能:1,耐磨性和对擦伤抵抗性强。2,施工简单,节省人力。
正邦牌耐温型基玻璃鳞片胶泥,由于采用基酯型树脂加特定附料,用工具,在特定的中配制而成,从而具有更好的热性,耐温性能可以达到180℃,另外由于玻璃鳞片的多层平行排列,大大了渗透路径,具有优异的抗渗性能。一、基体处理1.涂装作业前,应去除基体表面的油污、残锈、氧化皮等。2.推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂油污,然后用清水冲净。3.所有待涂钢材表面必须达到Sa2.5级要求。二.混合1.配比:主剂∶固化剂=9∶1(重量比)2.混合时,应在不断搅拌组分的情况下,缓缓倒入固体组分。
局部修补涂层时,钢材表面必须打磨到St3级。表面粗糙度要求控制在25~40μm范围内。2、混合l配比:主剂∶固化剂=9∶1(重量比)l混合时,应在不断搅拌组分的情况下,缓缓倒入固体组分。否则,容易结块,我们强烈推荐使用机械搅拌。