从科技部获悉，国家科技部由高技术研究发展中心组织专家对上海自动化仪表有限公司承担的863计划先进制造技术领域“流程数字化仪器仪表”重点项目课题“智能化通用仪器仪表的产业化开发”进行了验收。这是根据科技部863计划管理的有关规定必须进行的程序，验收会对项目的评价确定了项目完成的好坏水平，这次验收是公司几年来实施863项目课题的重要总结。
验收会由国家科技部高技术研究发展中心组织，验收专家组由国家863计划的先进制造技术领域专家组成，他们分别来自中科院沈阳自动化仪表研究院和冶金部自动化研究设计员，由中科院沈阳自动化研究所于海滨高工单人验收专家组组长。
自仪总工程师、副总许大庆出席了验收会，本课题由公司牵头承担，另有国内四家单位共同参与承担，除了课题组之外，课题参加单位中环天仪有限公司（原天津天仪集团仪表有限公司）、开封仪表有限公司、北京华控技术有限责任公司和杭州电子科技大学的相关予课题负责人也都全部到会。
自仪在会上提交了全套课题验收材料：课题自验收报告、技术报告、测试报告、用户报告、知识产权证明材料、发表论文首页和标注页及其他与课题成果相关的材料附件。课题组长陈凯和课题负责人包伟华在会上通过PPT进行了课题任务完成情况和经费使用情况的汇报。
“智能化通用仪器仪表的产业化开发”课题的目标是以数字化、智能化、网络化技术提升传统仪器仪表的技术水平和产品档次;重点解决可靠性较差，功能和性能落后，技术更新慢等问题;推动我国主要仪器仪表形成较好的新产品开发与产业化能力，扩大国产仪器仪表的*。
首先课题成功地完成了共性与关键技术的攻关;本课题引入了平台开发概念，建立了多种现场总线如HART、FF、PROFIBUS及EPA等的现场总线开发与测试平台（包括EDDL技术平台和FDT/DTM技术水平台），并且形成了一套工业自动化仪表EMC设计及可靠性设计计算方法。
其次，课题成功地完成了五大类三十多种规格的智能化通用仪表的开发、包括：支持HART、FFH1、PROFIBUS及EPA现场总线的智能压力/差压变送器、支持HART、FFH1、PROFIBUS及EPA的现场总线的智能阀门定位器、支持HART、FFH1、PROFIBUS及EPA现场总线的智能物位/液位变送器、支持HART、PROFIBUS、MODBUS、DEVICENET及EPA现场总线的智能电磁流量计，所开发的产品均达到合同中所规定的技术指标，如精度、防爆和防护等级、电磁兼容性EMC要求、平均故障间隔时间MTBF要求以及现场总线通信功能，并且开发了基于EPA的多总线协议转换模块，实现了并且开发了基于EPA与Profibus、DeviveNet、Midbus现场总线协议的转换。
课题在知识产权等方面取得了预期的成果，完成发明、实用新型申请或授权共计28项，在国内外重要刊物上发表了14篇沦为，达到了合同中规定的相关指标。
课题加强了基础条件和规模化生产能力建设，推进了新一代智能化仪器仪表的产业化能力，加强产品化和市场推广工作，实现了各类产品的产业化，达到了预期的水平，已经创造了近2亿元的产值。
验收专家组听取了汇报之后，考察了现场总线仪表的演示现场，在会议上进行了认真的质疑和讨论，zui终形成专家组验收意见，意见对于我公司承担的课题的完成情况表示了充分的肯定。
他们首先认为课题比较完整地完成了课题任务合同书原定的技术与经济总体指标，全面地实现了合同的技术和经济的考核指标，总体上达到了国内或先进的水平。
其次，本课题内容繁杂，样机和通信协议品种多，技术难度大，课题本身的参见单位多，课题组技术队伍庞大，因此课题的牵头管理本身就是一项复杂的工程，专家认为课题的管理也是成功的。
十年磨砺 我国大型铸锻件制造产业突围
进口，进口，只有进口!10年前，我国机械制造行业深受大型铸锻件依赖进口之苦：国外企业借机提价，价格一涨再涨，交货期一拖再拖……
如今，这种整体受制于人的被动局面得到基本扭转。近日国家科技支撑计划重点项目“大型铸锻件制造关键技术与装备研制”通过验收，这标志着我国初步实现了大型铸锻件产业的战略性技术突破和产业突围。
10年持续支持，累计投入科研经费超10亿元，通过十年磨一剑，在多个科技计划的持续支持下，我国系统攻克了核电、水电、火电、船用柴油机等领域亟须的一批大型铸锻件制造关键技术，形成了一系列重大产品，打破了国外垄断。我国大型铸锻件打上了越来越多的“中国造”!
卡脖之痛：即便买来图纸也造不出来
随着能源、动力装备快速发展，我国经济对大型铸锻件的需求越来越迫切。但与发达国家相比，我国大型铸锻件在产品品种、质量等级、工艺水平、制造装备等方面存在较大差距，很多产品无法生产，受制于人。
例如，大型船用曲轴是船用柴油机的核心部件，长期以来一直依赖进口。“船等机、机等轴”成为制约我国船舶工业快速发展的瓶颈之一。再如，我国核电设备所需关键大型铸锻件，特别是1000MW核电设备的铸锻件从未生产过，全部依靠进口;300MW火电机组所需大型铸锻件50%以上依赖进口，600MW以上火电机组所需大型铸锻件90%依赖进口。
业内人士称，中国机械制造业患上了大型铸锻件“进口依赖症”。依赖进口，造成整个行业发展受制于人：一方面，国外供应商拥有*定价权，进口价格居高不下;另一方面，我国重大工程建设进度受制于国外大型铸锻件产品的交货期。
“即使我国通过引进技术买到一些装备的设计图纸，知道尺寸和成分，但我们还是制造不出来，核心关键制造技术是买不来的。”中国机械工业联合会副秘书长、科技工作部主任李冬茹告诉科技日报记者。
国民经济建设和重大工程的迫切需求与我国制造能力的低下形成极大矛盾。业内专家多次呼吁，应组织联合攻关，有针对性地开展特殊材料、铸锻件的国产化研发。从“十五”开始，科技部在先进制造领域依靠863计划、攻关计划、支撑计划，对国产大型铸锻件的研究开发作出系列部署，组织全国优势力量开展大型铸锻件制造关键技术与装备的技术攻关。
大型铸锻件生产技术全面突破
围绕典型大型铸锻件的研制生产关键技术，科技部门从技术攻关、形成产品、实现产业突围三个层次，有计划有步骤地组织国内优势单位进行攻关探索。经过近10年积累与攻关，到“十一五”中后期，我国大型铸锻件生产技术取得全面突破，一批具有代表性的大型铸锻件关键技术被攻克，并形成了产品，直接应用于我国大型工程建设之中：
——针对大型先进压水堆核电站所需的超大型铸锻件，开发出AP1000RPV关键大型铸锻件制造技术，使我国在核电锻件制造技术方面达到先进水平，部分锻件产品指标超过国外。这一突破为我国在引进消化吸收国外的第三代核电AP1000技术的基础上，自行设计、制造CAP1400提供了技术储备。
——针对三峡大型水电机组，开发并制造出机组关键铸件，产品质量达到或超过了国外同类产品的水平。中国*重型机械集团公司和*二重型机械集团公司各自具备年产5套以上70万千瓦及以上水电机组大型关键铸锻件的能力，基本建成了*的大型水电铸锻件制造基地。
