产品关键词:伺服|节能|油压机
产品名称:
注塑机伺服节能改造
产品简介:
注塑机工作原理
原定量泵(多为叶片泵)+ 异步(鼠笼式)电机的运行中，马达高速恒定持续运转，使油泵*输出，当动作的速度越慢、动作的 时间越长、压力越大，潜在节能的幅度便越大，注塑机的工艺过程一般分为锁模、射胶、熔胶、保压、冷却、开模锁 模冲击,延长机械设备和模具使用寿命
注塑机节能效益
直接效益：
以21台注塑机计算，原机台电机总功率为443kw，工频运行负载率一般为50%～70%，平均按50%计算;经伺服泵改造后，按注塑机节电率50%左右计算。
每月平均耗电量约 443KW×50%(负载率)×24小时×26天=58741.8度/月
每月节约电费约 138216×50%×0.85元=167521.54元
每年节约电费约 58741.8元×12月=704901.6元
投资回收期 17.8个月
间接效益：
1.产品合格率提高带来的收益;
2.因油温降低使注塑机用液压油寿命延长/油封等易损件寿命延长，从而延长机器使用寿命;
3.因节电带来辅助电力设施成本节约;
4.因节水带来辅助水力设施成本节约，利用伺服机的高速响应可以生产需高速注塑的产品(如薄壁深孔产品)，利用伺服机的精度提高可以生产较精密产品。
5.噪音降低
注塑机主要应用行业：
家电，电子，家居，汽车，，**，医疗等行业
徕卡节能电气注塑机节能厂家优势：
1.15年专注工业节能领域研究与应用，行业口碑
2.一站式节能，提供多类型节能解决方案，节能一步到位
3.10年以上行业经验，30多位在线工程师，1200家商家案例
4.节电率高30%-80%，回收周期短1.2-1.5年
5.可持续发展，与、高校*紧密合作
6.优质合作伙伴：富士康、上汽集团、海航集团、捷安特、好孩子等
7.完善的研发能力，30多项徕卡电气技术，10多项自主研发，品质保障
8.高效的运作系统：采用OA、CRM、ERP等整套信息化管理系统，保证每个环节的可控性，优化公司资源流程，提高工作效率，提升企业价值，增强企业竞争力。
9.在线报修系统，*保证商家服务的及时性、便利性、效率性
徕卡电气关于<徕卡电气讲解：普通油压机怎么改伺服液压机？>介绍
徕卡电气讲解：普通油压机怎么改伺服液压机？
油压机工作动作顺序：
1、滑块下行
2、拉伸
3、保压
4、快速回程
5、慢速回城
6、顶出
7、取件
8、摆放工件
普通油压机改造伺服控制系统，主要目的在节约电能，当然伺服系统的改造，还有其他优点。
至于节电方面，那应该先找到油压机耗电的点：
油压机的电能消耗主要表现在以下几个部分：
① 液压系统油泵的电能消耗（摆放工件时间段节电率可达90%以上）
② 循环冷却水泵的电能消耗（在压铸车间内，一般多台压铸机共用一台冷却水泵），其中液压油泵电机的用电量占整个压铸机用电量的80%以上，所以降低其耗电量是油压机节能的关键。
③ 在工序中，拉伸与保压的时间的节电率高，60%左右，其它工序段约20-40%的节电率。
原普通油压机工作模式；
原定量泵（多为叶片泵）+ 异步（鼠笼式）电机的运行中，马达高速恒定持续运转，使油泵*输出，当动作的速度越慢、动作的 时间越长、压力越大，潜在节能的幅度便越大，油压机的工艺过程分为滑块下行、拉伸、保压、快速回程、慢速回程、顶出、取件等几个阶段，各个阶段需要不同的压力和流量。在定量泵的液压系统中，油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量，多余的液压油通过溢流阀回流，此过程称为高压节流。据统计由高压节流造成的能量损失高达30%-70%。
传统的油压机油温高、噪音大、液压油泄漏大、电费成本很高、维护烦等。
伺服控制系统原理：
用转速恒定的异步电机驱动定量泵，油泵会输出恒定的流量，但油压机工作周期中的各个动作对流量的要求都不同。多余的流量便在当时的设定压力下流回油箱。所需动作越慢，流回油量就越多，浪费的能量便越多。同样，设定的压力越大，流回油箱的浪费便越大。浪费了的能量都变为热能，将油温提高。
冷却器带走的热量就是浪费的能量
油温的升高还导致很多问题，如设备成型工艺的不稳定，油封需要经常更换等
我们将原鼠笼异步电机更换为同步交流伺服电机，油泵更换为伺服柱塞定量泵，由控制系统与传感器系统组成压力闭环控制系统自动调整电机转速，使储能罐内油压稳定在设定值波动范围内，进行恒压控制。反馈压力与设定压力进行比较运算，控制软件实时控制控制器的同步输出，从而调整电机转速，使储能罐内油压稳定在设定压力上。并能保证当工作过程中，油缸停止带载时间较长时，传感器系统会检测当前压力超出目标设定值，此时，控制器会控制电机处于低速运行状态在保证当前储能罐压力需求的前提下节省电能。
油压机伺服节能改造优点：
1、节约电能：30%-80%节电率，具体根据设备实际工况决定
2、设备的安全稳定
3、流量压力，系统响应迅速，流量压力稳定
4、降低油温，减少冷却水使用，增加设备的液压系统的元器件使用寿命，减少故障率
5、设备环境噪音降低，改善工作环境
等
