盘片：生物膜的载体，平行地装在转轴上，需有支撑加固及适当分级分组。
反应槽：设备的生物接触反应空间，可用钢板制作，也可采用钢筋混凝土或砖砌。
主轴：用于固定盘片及带动盘片旋转，采用特制圆形钢轴，两端固定安装在水槽的支架上。
驱动装置：包括动力设备和减速装置两部分。驱动装置通过转动轴带动生物转盘一起转动，促进污水中氧的溶解和槽内水流混合，控制生物膜的生长。
盘片浸入污水中时，盘片上的生物膜对污水中的有机物进行吸附，当其露出水面时，空气中的氧就溶入盘片界面的水层中;盘片上生物膜也经历生长、增厚、老化、脱落的过程，脱落的生物膜转入污泥进入二沉池中。
(1)物质的传递
1)空气中的氧溶解于流动水层中，通过附着水层传递给生物膜;
2)有机污染物则由流动水层传递给附着水层，然后进入生物膜;
3)微生物的代谢产物如H2O等则通过附着水层进入流动水层，并随其排走;
4)CO2及厌氧层分解产物如H2S、NH3以及CH4等气态代谢产物则从水层逸出进入空气。
(2) 膜的生长与脱落
1) 生物膜降解有机物的过程，也是膜生长的过程;
2) 好氧层与厌氧层的平衡稳定关系;
3) 厌氧层加厚，代谢产物降低了生物膜附着力，生物膜老化、脱落。
运行效率高
转盘上微生物量大，达5mg/cm2，折算成活性污泥混合液浓度(MLVSS)为 40000～60000mg/L;
抗冲击负荷能力强
耐冲击负荷能力强，适用范围广，BOD5范围10～10000 mg/L都有良好的处理效果;
污泥量少，易于沉淀
由于微生物浓度高，污泥负荷低，F/M=0.05～0.1，微生物基本处于内源呼吸，形成污泥量少，约为活性污泥法的1/3，且易于沉淀;
工作可靠，动力消耗低
不易堵塞，无污泥膨胀，工作可靠管理简便;无需曝气，动力消耗低。
的三维结构和表面颗粒粗糙技术
采用科睿自主研发的三维技术，表面积比普通的平直盘片增加40%以上，盘片表面采用的颗粒粗糙技术，更易挂膜，调试周期在10-15天，普通盘片则需60-90天。
强化脱氮设计
生化区盘片分区设置，通过设置内回流强化脱氮效果。
占地更省
盘片更薄，同等处理量下，设备更小，占地更省。
无需冲洗更节能
盘片粗糙度设计更合理，挂膜快，自动脱除老化膜，一般无需冲洗，更节能。
防堵设计
盘片排布采用防堵设计，不易堵塞，运营维护简便。
盘片：采用改性PP材质，具有的耐腐蚀性，耐老化性、耐药品性和耐冲击性;
耐温好，不受温差的影响，适用在南北方使用;
通水性良好的内部构造，具有良好的生物膜附着力以及脱膜稳定性，不需人工添加菌种。
结构*、布水均匀，无短流区、死水区。盘片复氧能力得到大幅提升。
表面附有均匀粗糙颗粒，利于微生物生长及挂膜。
转轴：特制圆形钢轴，无焊接结构，拥有的结构强度、刚度、耐腐蚀性，配合高性能联轴器传动设计，实现整个生物转盘装置的高效、稳定、*运行。
固定支架：采用优质镀锌槽钢，而且是一次成圆形技术，比普通的多边形强度增加30%以上，而且再次焊接点少内应力就少，需处理的防腐点少，更耐用。
效率：通过我司研发特殊三维结构设计，表面积增加40%以上，单个圆面积在8.2平方米以上，在使得盘片面积增大的同时，处理效率得到进一步的提高，BOD负荷可高达80kg/台·天。
占地面积小：同等规模(3000吨/日规模以下统计)与湿地、快渗等工艺相比约为三分之一;
运营成本低：以II型为例，单台生物转盘能耗仅为0.75KW，处理能力100～200吨/天，约为0.15~0.24度电/吨污水;
剩余污泥易于处理：一方面，该工艺污泥产泥量约为传统工艺的1/3，一般生活污水产泥系数可低0.1以下;另外，该污泥为束状沉淀，活性较低，易于实现沉淀和调质，条件允许的话，在乡镇地区可用于堆肥，循环利用;
抗冲击能力强：运营管理水平影响小，水质变化适应范围*(一定浓度的变化，系统有自适应的能力，无需工艺调整)，可*保证处理效果;
环境友好：封闭式设计，噪音低，对周边环境影响很小，在国外广泛在比邻社区、村镇地区运行;
维护要求低：无需专业维护，无易损件，活动部件均能满足*稳定运行的要求;
装置化、模块化：便于容量调整或老厂改造，可根据建设需要及运行负荷，适度调整，灵活配置;
可实现分散化污水处理：结合生物转盘的工艺特点，可实现分散设计，组合式方案，满足不同地区的处理要求和管网特点，减少管网投资;
易于实现区域化自控监管：自控设计简单，运行中人为干扰因素少，同时，结合其运行稳定的优势，非常适合区域化的运营管理;
设备运行可靠：30年设计寿命，可保证10年以上的稳定运行。
在水处理工程中加药箱主要用于各种药剂的搅拌、溶解、储存，再通过计量泵或水射器将药液投加到各投加点。加药箱外形分为方形和圆形，材质为聚乙烯(PE)，通过滚塑技术一次成型，上部预设了计量泵及搅拌机的安装位置，搅拌机、加药箱、计量泵三合一，使用非常方便。
2.1.2 机械热压缩蒸发(MVC)工艺
机械热压缩蒸发(MVC)法是将蒸发技术与热泵技术相结合，通过热泵(机械蒸汽压缩机)将电能转化为机械能，再将机械能转化为热能，把蒸发器蒸发出来低品位的二次蒸汽经压缩机压缩，使其压力、温度升高，热焓增加，形成高品位的蒸汽，再送到蒸发器的加热室当作加热蒸汽使用，使料液维持沸腾状态，而加热蒸汽本身则冷凝成水。
因此蒸汽就得到了充分利用，回收了潜热，又提高了热效率，产生蒸汽的经济性相当于多效蒸发的30倍，相比多效蒸发节能效果相当明显。采用蒸发的方式处理废水，适应性强，主要工艺几乎不受水质情况影响，针对各种废水只需要考虑结垢和沸点上升因素对设备进行适当调整即可。
2.1.3 热蒸发器处理工艺小结
多效蒸发工艺(MED)法、机械热压缩蒸发(MVC)等热蒸发结晶技术可实现脱硫废水*，是目前较为成熟的一种废水*处理工艺，国内已有投运的实例。其主要缺点是投资费用和运行费用均较贵，应用经济性稍差。MVC法与MED法投资相当，MVC法年运行费用相对较低。
2.2 烟道气蒸发工艺
脱硫废道气蒸发工艺是将脱硫废水雾化后喷入空气预热器和静电除尘器间的高温烟道，利用热烟气使废水*蒸发，蒸发产生的蒸气进入脱硫吸收塔进行循环利用;废水中的污染物转化为结晶物或盐类等固体，随烟气中的飞灰一起被电除尘器收集下来;从而实现脱硫废水的*。
由于进入电除尘器(ESP)的锅炉烟气温度较高、量很大，而W-FGD废水量比较小，废水喷入烟气后，烟气一般仍处于不饱和状态，因此控制烟气温度高于酸露点温度，便不会腐蚀烟道和电除尘器。[1]脱硫废水喷入后，烟道烟气温度下降3℃左右，烟气湿度增加0.5%左右，有利于降低粉煤灰的比电阻，提高了除尘器的除尘效率。
烟气湿度增加，还可减少烟气脱硫工艺过程水的用量。有实验表明在静电除尘器入口烟道喷入脱硫废水，蒸发后，烟气细颗粒物粒径由0.15增加到1.0μm左右。典型工况下，电除尘前蒸发脱硫废水可提高PM2.5脱除效率约10%。
烟道气蒸发工艺具有工艺简单、占地面积小、无二次污染、投资和运行费用较低、可充分利用废热等优点。但该工艺的应用也有一定的隐患：
一、脱硫废水在进入除尘器电极前需要*蒸发，控制烟气温度高于酸露点温度，否则会对除尘器电极板造成腐蚀。
二、脱硫废水蒸发后，未被除尘器*捕集的烟气中高腐蚀性的含氯物质，在脱硫塔或是其他设备上积累，可能引起严重腐蚀，增加运行维护费用;
三、脱硫废水中重金属等物质在飞灰中的富集影响飞灰品质，从而影响其再利用。
