塑料厂车间废气处理设备
催化燃烧设备
催化燃烧工艺流程框图,整个系统集吸附、脱附、 催货燃烧于一体。为保证系统的连续运行，吸附器采用多单元分流组合 式结构，正常运行时，处在脱附状态的只有一个单元，而其他单元处于 吸附或冷却状态；有机废气收集后经过滤器进入n-1个单元吸附，净化 后的气体排入大气。正常吸附前，先将催化床燃烧室预热到20一300℃ 时间后，当某一单元内的活性炭纤维吸附饱和时，打开脱附阀门，用 75KW热风进行脱附，解吸出的高浓度有机废气进到催化床燃烧分解为 C02和H20净化后的高温气体通过列管热交换器预热脱附气体，少部 分经烟囱排放,其余补充新鲜空气后作为脱附热风返回，此时可停止电 加热管预热，并通过放空阀和补冷风机来实现整个催化燃烧系统的熬平 衡，每个单元吸附和脱附时的蝶型气动阀门由PLC工业电脑可编程序控 制器按设定的时差有序开关整个电控装置分手动和自动两组，并配有自 动报警系统。
催化燃烧技术的产生及发展概况
我国古代以发酵的方法酿酒和制醋，成为人类利用生物催化剂或催化剂的开始。直到18世纪，才出现了有关非生物催化的应用与研究。1740年，英国医生Ward,J.用硫磺和硝石(硝酸钾)一起燃烧制硫酸；1746年，Roebuck,J.用铅室代替玻璃容器，对Ward的方法进行了改进，这是工业上采用CO催化剂的开始；1806年，法国的Clement,N.和Des-ormes,C.B.阐明了在氧化氮作用下，SO2转化成SO3的机理；1816年，英国化学家Davy,H.发现铂能促进甲烷和醇蒸汽在空气中的氧化。
1836年，贝采尼乌斯(J.J.Berzelius)*提出了“催化”和“催化剂”的概念，于是人们对催化现象的观察和系统研究也于19世纪开始了。1895年奥斯特瓦尔德(W.Ostwald)从理论上推断出了“在可逆反应中，催化剂仅能加速化学反应，而不能改变化学平衡”而获得了1909年度的诺贝尔化学奖。20世纪初，催化合成氨技术的工业化，使催化原理的研究出现了一个高峰，也可以说是催化化学中的里程碑。
1913年哈伯(F.Haber)等人利用天然磁铁矿，发明了双促进熔铁氨合成催化剂，利用原料气循环使用的流程，实现了合成氨的大规模工业生产。在此后的半个多世纪，多相催化工业技术经历了40年代末至50年代初的石油炼制技术的大发展(如催化裂化、加氢裂解、催化重整和异构化等)；70年代至80年代，是石油化工的大发展阶段(如新型择形ZSM-5分子筛催化剂用于异构化、歧化和芳烃烷基化过程等)；特别是进入90年代以后，出现了环境催化技术的大发展，例如催化消除氮氧化物(NOx)、硫氧化物(SOx)、可挥发性有机组分(VOCs)的催化氧化。汽油车排气催化净化性能的提高和柴油车排气及黑烟微粒的催化消除，氯氟烃类(CFCs)的催化分解和催化合成代用品，CO2的催化合成利用、催化传感器、燃料电池以及臭氧在低层大气中的催化消除等。因而，我们可以看到，催化技术在解决当前上普遍关心的地球环境问题将发挥着重要的作用，并且催化研究也将从初的“以获取有用物质为目的的石油化工催化”的时期，而逐渐地转向了“以消除有害物质为目的的新的能源环保催化”时期。
塑料厂车间废气处理
催化燃烧特点：
技术特点
废气处理系统净化系统采用全自动控制，运行出现问题时系统自动报警，关机，使于管
适用于连续运行场合，旋转吸附转轮式的结构，转速稳定，吸附脱附风速
理，节省入力，操作方便，安全可靠，
*，同时连续进行，不存在偏流现象，脱附浓度稳定，净化效率高
1。安全性好：吸附材料不燃，杜绝着火隐患
2。处理高效：净化效率可达95%，环保达标
3。运行稳定：吸脱附稳定连续
4、维护费用低：吸附材料寿命长
5。按资少：浓缩15倍以上，后处理高传统疗法要求降低
6移种工艺可组合，余热利用率高；与RTO实现高热能回收295%
应用行业
各种喷漆车间(汽车制造、造船、飞机制造、钢铁制品、树脂制品等等)的排气处理
各种印刷车间(凹版印刷、建筑装满材料印刷、其他各种印刷过程)的排气处理
千法层压纸制品、键膜加工过程的排气处理
各种电子制品制造过程的排气处理
半导体集成电路制造过程的排气处理
液晶显示屏(LCD)制造过程的排气处理
锂离子电池制造(电极形成工序、电解液充填工序)的排气处理
大型研究设施的通风厨的排气处理。
