500吨微机控制压剪试验机 压力试验机

本机是依据《试验机通用技术要求GB/T2611-92》、《公路桥梁板式橡胶支座JT/T4-2004》、《公路桥梁盆式橡胶支座》JT 391-1999、《球形支座》GB/T 17955-2000标准要求开发的，符合《拉力、压力和试验机（检定规程）JJG 139-1999》标准制造。专用于检验公路桥梁板式橡胶支座成品的力学性能试验。本机采用电液伺服控制系统，人机界面友好，能自动连续平稳加载、自动保载、自动采集数据、储存、绘制曲线、自动打印试验报告，可进行抗压弹性模量试验、抗剪弹性模量试验、容许剪切角试验、极限抗压强度试验、摩擦系数试验、抗剪粘接性能、抗剪老化、四氟板与不锈钢板磨擦系数、转角、极限抗压强度、容许转角试验及他桥梁盆式橡胶支座的荷载试验下轴向压缩变形和径向变形的检测。

本机各项精度均符合《GB/T2611-92》;《JT/T4-2204》;《JT391-19》和压力和材料试验机检定要求。

主要组成：5000kN电液伺服压剪试验系统由五大部分组成。①微机控制三通道全数字电液伺服协调加载控制系统；②动载推力分别为5000kN及1000kN电液伺服作动器；③额定总流量为60L/min，压力为32MPa的液压伺服油源；④含有高低压蓄能器、开关阀、滤油器、压力表、比例阀控制机构的分油器及液压管路系统；⑤可承载5000kN垂向试验力及1000 kN横向试验力的四立柱机架

(二)、主要技术指标：

1）垂向系统

l 垂向试验力： 5000kN

l 试验力测量范围: 20—5000KN（全程不分档）

l 力值精度等级： ±1%(优于)

l 测力方式： 荷重传感器测力；

l 活塞行程: 250mm

l 位移精度： ±1.0% F.S(优于)。

l 位移测量范围： 0-200mm（分辨率：0.01mm）

l 工作活塞上升速度： 0～20mm/min（可调）。

l 活塞行程测量精度: ±1%

l 试件径向变形测量范围： 0～10mm（分辩率0.001mm）。

l 试件竖向变形测量范围: 0～20mm（分辩率0.001mm）。

l 四点位移测量平均值精确度: ±1%

2）横向加载系统

l 横向试验力： 1000kN

l 试验力测量范围： 10 –1000KN

l 力值精度等级： ±1%(优于)

l 测力方式： 荷重传感器测力

l 活塞行程: 200mm

l 工作活塞推进速度： 0～50mm/min（可调）。

l 剪切横向变形测量范围： 0～200 mm（分辨力0.01mm）；

l 位移测量精确度 ±1%FS(优于)

l 拉伸速度： 0～50mm/min

3）转角试验系统

l 转角力： 500kN

l 转角力测力范围： 10～500kN。

l 力值精度等级： ±1%

l 活塞行程: 200mm

(三) 测控系统

l 加载系统： 电液伺服自动加载，

l 控制系统类型： 数字式

l 控制方式： 载荷（力、压力）、位移，通道间

具有相位协调功能。

l 系统功能： ⒈油源具有手动和远程控制两种功能。

⒉对载荷、位移、油温、油压、误差等参数及故障可以进行自动检测和报警。

⒊对载荷（力）及位移具有参数设定和超限保护功能。

（四）其它：

l 四立柱直径： Φ220mm

l 压缩试验空间： ≥1200~2000mm。（有效压缩空间）

l 整机高度： ≤5500 mm；

l 电源： 380V±10%、50Hz；

l 主机重量： 约18500kg；

l 工作环境： 室温～30℃,相对湿度不超过80%；

四、主机结构：

主机由底座、活动横梁、四立柱、竖向油缸、横向油缸、送样小车、导轨等组成四立柱框架。底座采用铸铁件，活动横梁采用铸钢件或QT-600型球墨铸铁，均进行退火处理，消除内应力，防止变形。四立柱采用45号优质碳钢，经调质处理，硬度为HRC28－32。

活动横梁上附有上压板，上压板为整体结构，上下压板表面硬度均可达到HRC50-55。活动动横梁的空间调整电机、链轮、蜗轮蜗杆、螺母丝杠等传动部件完成。下压板为小车式结构，下有滚轮和导轨，可拉出机体外1200mm，装上试样后再运到试验空间内，座落在活塞上。下压板小车的出入由人工电动操作。

为了准确测出试样的变形，试验机整机刚度十分重要，设计要确保整机刚度远远大与试验刚度。

5000 kN油缸采用柱塞式结构，上升时用油压推动，下降靠自重落下。油缸和活塞采用不同型号的球墨铸铁，活塞内为空心结构，以减轻重量。油缸采用目前上的复合密封技术，并设置两极密封，在两级密封之后设置回油接管，直通副油箱。在密封设计方面采用上述措施，保证了油缸的零泄漏。由于采用了柱塞式油缸，可以在不拆卸油缸活塞的情况下更换密封圈，大减轻了维修时的劳动强度。由于方油缸具有很大的侧向负荷，出于对产品可靠性的考虑，我们采用SF-ID自润滑轴承来代替静承，以减少活塞与缸壁之间的摩擦。

五、电液伺服作动器

作动器在设计上主要根据系统的总体性能要求来确定作动器的间隙、摩擦、泄漏等诸多参数。在此基础上，对执行机构的基本结构和确定的各参数进行综合调整，优化设计，以获得系统所需的谐振频率及液压固有频率。这样可以改善机构谐振与液压系统的耦合所造成的低频小阻尼综合谐振状态，提高系统的频响和工作稳定性。此外，产品还设置了消除间隙固紧装置和可调间隙万向联接装置，从而可降低高频拉压试验下的冲击噪声，并且改善试验波形。采用多级柔性支承组合式密封结构，大大降低了启动摩擦力，从而获得了优质的低速性能。出于对产品可靠性的考虑，我们采用自润滑轴承来替代静承，这便在保证作动器仍能承受高频振动及大侧向力性能要求的同时，避免了后者因工艺难度大且其节流孔易被堵塞等不利因素，从而显著地提高了产品的可靠性水平。

我公司电液伺服作动器采用设计理念参照MTS公司Series 244 Linear Actuators等同。具有良好的密封性能，在21Mpa压力下保证不会有任何泄漏，这已被广大用户所确认。活塞杆的密封是用户关心的问题，因此设计上采用目前上*的组合密封，并且有多级密封。

级为高压密封。其泄漏量与压力已降至很微小泄漏的油液正好用于抗侧向力轴承的润滑。第二级为低压密封。尺寸及结构与级高压密封一致。在两级密封之间设置零回油接管，微量的低压油引向油箱，这为第二级的密封提供了极大的裕度。在第二级低压密封外，还设置了防尘圈，作动器的防尘圈采用双唇口，外唇口有防尘作用，内唇口作为第三级密封。在密封设计方面采取上述措施，保证了活塞杆的零泄漏。

活塞杆的机械加工是属于超精加工，其工艺非常考究。活塞杆上的硬铬电镀层经过磨削与抛光，其粗糙度要求达到Ra0.2μ，活塞杆表面形成镜面，这是保证活塞杆不泄漏的重要条件。

六、动力系统：

动力系统由伺服油源、液压分油器和管路系统组成。该伺服油源是由油泵电机机组组成的总流量为60L/min油源。可在0—21MPa范围内手动或自动调节压力。油源设有液位计、温度传感器、滤油器、空气滤清器、比例溢流阀等，其基本功能包括：

1、电机启动得手控/遥控选择。

2、低液位及超温自动停车。

3、油温自动保护。

4、滤油器堵塞保护。

液压分油器，主要用于系统的管路布局、系统维修，以及补充和分配系统的流量、平稳压力脉动和保证系统油液的清洁度等。分油器配有高低压蓄能器、滤油器、压力表、球阀、压力控制阀及阀组模块等。此外，该分油器与伺服油源之间由液压硬管路连接。分油器与作动器之间由液压软管连接。

七、软件特点：

软件界面友好，操作简单，设置灵活，根据试验标准自动连续平稳加载，自动保载，自动采集数据、储存、绘制曲线，自动生成并打印试验报告，试验数据可以转储并可追溯。

软件在线提示当前工作状态及操作步骤：

能完成以下8种试验类型：

a) 抗压弹性模量试验

b) 抗剪弹性模量试验

c) 抗剪粘结性能试验

d) 抗剪老化试验

e) 摩擦系数试验

f) 转角试验

g) 极限抗压强度试验

h) 盆式支座力学性能试验

八、5000KN压剪试验机主要配置

九、该机满足标准《GB/T2611-92》、《公路桥梁板式橡胶支座JT/T4-2004》、《JT391-1999公路桥梁盆式橡胶支座》《球形支座GB/T 17955-2000》标准的要求。

十、售后服务

1、 用户协助吊装就位，供方免费安装联机调试。

A、 产品安装要求：本机应安装在清洁无腐蚀介质，无电磁干扰，远离易产生电火花干扰或产生冲击振动电源的试验室，其环境温度20±10度，相对湿度不大于80%，电网电压波动不超过额定电压的±5%，供电电压380V,50Hz，并有良好的接地线，底座及机架水平度不超过0.2‰m ，要留有便于操作和维修的空间和安装辅助设施的位置。

B、 需方按供方提供的地基图进行施工，具备安装条件后及时书面通知供方，供方应在三天内派工程师前往免费协助安装。

2、 免费现场联机调试、技术培训并协助送检。

3、 计算机软件升级，硬件更换核收成本费。

4、 产品实行“质量三包”三年，终身服务。