废塑料炼油设备可行吗？

      这是很多小伙伴面对这个行业存在的疑惑，很多想伙伴考虑到环评问题、利润问题等等，小编今天就针对“废”这个问题，真理一下的发展过程，以打消您的疑虑。

可行吗——废的发展过程：

      代际划分的标准是催化深度，这是由人工，到机械，再到热、化学和复杂化学的进化过程，热解是化学回收的初级阶段。将废塑料转化成高品质产品的，壹定是极其复杂的化学反应。很难想象，仅用解热的方式就能从石油里提炼出高价值产物。分类不壹定准确，还请业内人士指教。

      （一）原始阶段

      就是土法炼油，已经被我国禁止。处理橡胶和轻度混合的塑料，产出重油和蜡。

      （二）代

      釜式热裂解，没有催化剂，明火加热，处理橡胶和轻度混合的塑料，产出重油和蜡。曾经在山东、河南等地大规模盛行。

      （三）第二代

      1.管式热裂解：处理橡胶和轻度混合的塑料，反应深度不够，产出轻油（少量）、重油和蜡。

      2.溶剂热裂解：用有机溶剂（如重油）加热融化塑料并进行裂解，处理轻度混合的塑料，产出轻油（少量）、重油和蜡。

      3.超临界水热裂解：在高温高压下，用介于气态和液体中间状态的水作为加热载体，同时这种水也会起到微催化作用，处理重度混合的塑料，产出轻油（少量）、重油和蜡。

      4.釜式催化裂解催化重组：催化效果不错，可处理中度混合的塑料，由于热效率有限，产物中还有少量重组分。

      （四）第三代

      第三代以后，产物就不应该有重油组分了，而且可以处理重度混合的塑料，包含其他有机质和杂质。

      （五）第四代

      运用气体介质内热的加热方式，效率高，一条线日产能可上百吨。处理重度混合的塑料，产出轻油。

      （六）第五代

      催化裂解烯烃重组，处理重度混合的塑料，可直接产出单体，距离聚合物仅有一步聚合。

经过多次技术更新，现在的废设备是可以通过环保部门的环评检测的。以下再给您讲解一下废塑料投入和产出的相关信息。

废塑料炼油设备可行吗——投入要素：

      1.设备投资：如果对原料要求高、反应条件高、进料和反应不连续，设备投资就会高。催化裂解催化重组技术对原料要求低、反应条件低、工艺流程短，设备投资低。

      2.运营能耗：温度高意味着能耗高。生产所需温度上升100℃，每吨塑料能耗成本可能会增加100~150元，同时对设备的要求和投资成本也会上升。催化裂解催化重组技术所需温度较低，因此能耗成本较低。

      3.进料要求和预处理：如果对进料要求高，比如只能处理单一塑料，或者需要清洗、预处理等等，都意味着更多的投资。催化裂解催化重组技术对进料要求较低，不需精分和清洗，且预处理简单，因此投资较低。

      4.催化剂生产和处理：催化剂有成千上万种，在石油炼化行业，许多催化剂含有贵金属和重金属，成本高昂，而且如果重金属催化剂进入尾渣，尾渣会被判定为危废，后续处理费用同样很高。科茂催化裂解催化重组技术所用的催化剂无贵金属和重金属，对环境没有危害，可以回收。

废塑料炼油设备可行吗——产出要素：

      1.产品价格：热解产出的重油价格在一千八左右。催化裂解催化重组技术产出的塑料油（轻汽柴油）价格比重油高得多，若用于生产循环塑料，则有更高溢价。

      2.高价值产品收率：因为有催化剂的参与，反应效率更高，催化裂解催化重组技术的高价值油品收率会高于热裂解。

      3.单条线日产能（连续性）：欧洲一些做得不错的企业，实际上不是连续生产，而是釜式生产，先将反应釜加热，反应后降温排渣，之后再进料加热，因此能耗很高，投资较大。第3代以后的催化裂解催化重组技术可实现连续生产，因此能耗及投资较低。

      想必看到这里，针对“废塑料炼油设备可行吗？”的问题，您已经有了答案，针对“废塑料炼油设备可行吗？”的信息，小编今天就简单介绍到这里了，更多有关信息，欢迎随时联系我们。