高邮一体化hcr废水处理设备废气处理装置
电镀废水中铬的主要存在形式为六价铬（绝大多数）和三价铬，二者在一定条件下可互相转换，且二者都可能具有致癌左右，有所区别的是六价铬的毒性大约是三价铬毒性的100倍。
目前电镀废水中对铬的处理工艺一般为先将毒性较大的六价铬还原为三价铬，再对三价铬进行处理。使用的还原剂
目前一般为：亚硫酸氢钠、焦亚硫酸钠、亚铁、硫化钠等。其中，硫化钠需在碱性环境中投加反应时间过长、亚铁产生的泥量过多，具体还原剂的选择需根据现场实际情况酌情选择。需注意的是，还原剂需在酸性环境下投加，一般PH控制在2-3左右，并且还原剂实际投加量需大于理论投加量，一般为1.2倍，不可投加太过量，否则会造成废水COD升高。现较多工厂出现使用二级还原，即在用二氧化硫或者其他还原剂预还原的条件下用联氨对其再次进行深度还原。另外有些工厂利用电化学还原法、微电池电解同样能达到将六价铬还原为三价铬的目的。
采用“预处理+UASB+接触氧化+沉淀池+深度处理”处理制药废水，运行费用低，运行效果稳定。预处理采用格栅、混凝沉淀、气浮、多效蒸发除盐等；生化处理采用“UASB+接触氧化”处理工艺具有较强的抗负荷冲击能力，可提高废水的可生化性，适合于处理水质变化大的制药废水。
升流式厌氧污泥床（UASB）反应器的特点是污水自下而上通过反应器，不需外加搅拌装置，污泥出现颗粒化，颗粒污泥产甲烷活性高，沉降性能较好，有效得保证了反应器内的高污泥浓度，大大增加了厌氧处理负荷。反应器主要由反应区、三相分离器、气室三部分组成。底部反应区有大量厌氧颗粒污泥，沉降性能好的污泥在下部形成污泥层。反应器运行时，需要处理的污水自底部进入反应器，在污泥层中与颗粒污泥充分混合接触进行反应。通过厌氧反应的三个阶段，污水中的有机物被分解，同时产生沼气，气体上升过程中不断合并成较大的气泡，起到一定的搅拌和循环作用，有利于反应器内颗粒污泥的形成和稳定。气体带动一部分松散污泥进入污泥悬浮层，与悬浮污泥接触碰撞，其中一部分比重增大，重新沉入污泥层。气、水、污泥三相混合液到达三相分离器后，气体进入气室导出被收集利用，固、液两相混合液进入沉淀区，在重力作用下，污泥絮凝沉淀，并沿斜壁滑回反应器，又可与进水发生厌氧反应分解有机物，从而保证反应器中的污泥量，与污泥分离后的上清液从溢流堰上部排出。通过蒸汽加热和保温等措施，厌氧处理池内的废水常年处于理想的中温消化温度（30～38 ℃），并且确保了每天厌氧处理池内废水温度的波动小于±2℃的要求；同时使得厌氧后续的好氧生化进水温度也能常年处于适宜生化的温度（30～38 ℃），这也很有利于好氧生化处理。
接触氧化法是一种兼有活性污泥法和生物膜法特点的一种新的废水生化处理法。活性污泥附在填料表面，不随水流动，因生物膜直接受到上升气流的强烈搅动，不断更新，从而提高了净化效果。
1、悬浮油：粒度≥100μm，静置后能较快上浮，以连续相的油膜漂浮在水面上；2、分散油：粒度为10-100μm，悬浮、弥散在水箱中，在足够时间静置或外力的作用，可凝聚成较大的油滴上浮到水面，也可能进一步变小，转化成乳化油；3、乳化油：粒度为0.1-10μm（极微细的油滴），由于油-水界面有表面活性剂的影响，以水包油的形式稳定地分散在水中，单纯用静置的方法很难实现油水分离。一般的含油废水中，上述3种油不一定都会存在，但是在代表性行业，例如电镀废水中则都存在，油脂浓度一般在300-500mg/L，其中乳化油所占比例最大。对于含油废水的处理方法，总结起来有以下10种常见方法：
1、沉降分离法沉降分离法是利用油水两相的密度差及油和水的不相溶性进行分离的，属一级处理。沉降分离在隔油池中进行，常见的有平流式、平行板式、波纹板式等型式。平流式隔油池的设计主要基于斯托克斯公式，由公式可求得一定表面积的隔油池所能除去的最小油滴直径。隔油池水流状态对除油能力和效果也有很大影响，状态是层流状态，它有利于油滴的上升和固相的沉降。
2、粗粒化法利用油水两相对聚结材料亲和力的不同来进行分离。含油废水通过粗粒化材料时，其中细小的油滴聚结成较大的油粒，从而加大上浮速度，属二级处理。粗粒化法是将材料填充于粗粒化装置中，当废水通过时可以去除其中的分散油。该技术关键是粗粒化材料，材料的形状主要有纤维状和颗粒。常用的亲水性材料是在聚酰胺、维尼纶等纤维内引入酸基（磺酸基、磷酸基等）和盐类，亲油性材料主要有蜡状球，聚烯系或聚苯乙烯系球体或发泡体，聚氨酯发泡体等，有学者认为其接触角小于7°为好。通过污水在粗粒化前后油珠粒径分布的变化来判定除油效果及工艺可行性，主要评价指标为油的去除率及出水含油。粗粒化法无需外加化学试剂，无二次污染，设备占地面积小，基建费用较低。但用此法处理含油废水要求进口浓度较低，因此进入设备前的含油废水必须经预处理，否则出水油浓度较高（一般高于10mg/L），常需再进行深度处理。
3、过滤法利用颗粒介质滤床的截留及惯性碰撞、筛分、表面黏附、聚并等机理，去除水中油份，一般用于二级处理或深度处理。常见的颗粒介质滤料有石英砂、无烟煤、玻璃纤维、高分子聚合物等。对某机车厂含油废水先经隔油、混凝沉淀、再经过滤，出水各项指标均达排放标准，油去除率可达95%，用于有关生产车间。过滤法设备简单、操作方便，投资费用低。但随运行时间的增加，压力下降逐渐增大，需经常进行反冲洗，以保证正常运行。
4、膜分离法膜分离法是S.Sourirajan所开拓，并在近20多年来迅速发展起来的分离技术。膜分离法处理含油废水是利用多孔薄膜为分离介质，截留含油废水中的油及表面活性剂而使水分子通过，达到油水分离目的。膜分离技术的关键是膜和组件的选择。膜材料可分为髙分子膜和无机膜，常用的高分子膜有醋酸纤维膜、聚砜膜、聚丙烯膜、聚偏氟乙烯膜等；常用的无机膜材料有氧化铝、氧化锆、氧化钛等。按孔径大小又可分微滤、超滤、反渗透等。于排放要求高、处理量不大的含油废水。
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5、浮选法浮选法是利用油珠粘附于水中的微气泡后使浮力增大而浮上分离，主要用来处理含油废水中靠重力分离自然上浮难以去除的分散油、乳化油和细小的悬浮固体物（要投放无机或有机的絮凝剂）。由于空气微泡由非极性分子组成，能与水性的油结合在一起，带着油滴一起上升，上浮速度可提高近千倍，所以油水分离效率很髙。根据产生气泡的方式不同，又可分为加压溶气浮选法、叶轮浮选法和曝气浮选法。为提高浮选效果，可再向废水中加入无机或有机高分子絮凝剂，即为絮凝浮选法，则对油水分离的效果还会提高。目前该法已被广泛应用于油田废水石油化工废水、食品油生产废水等的处理、工艺较为成熟。
6、吸附法吸附法是利用多孔固体吸附剂对含油废水中的溶解油及其它溶解性有机物进行表面吸附。常用的吸附剂有活性炭，活性炭不仅对油有很好的吸附性能，而且能同时有效地吸附废水中的其它有机物，但吸附容量有限（对油一般为30—80mg/g），且成本高，再生困难，限制了它的应用。经吸附法处理后出水油含量可在5mg/L以下，因此吸附法一般只用于含油废水的深度处理。徐根良等对拆船厂含油废水进行处理，出水油含量在5mg/L以下，多数在1mg/L以下。所用吸附剂为改性膨润土、磺化煤、废旧活性炭、碎焦炭、有机纤维等易得原料。
7、凝聚法凝聚法是向废水中投加一定比例的絮凝剂，在废水中生成亲油性的絮状物，使微水油滴吸附于其上，然后用沉降或气浮的方法将油分去除。常用的有硫酸铝、三氯化铁、聚合氯化铝、聚合氯化铝等无机絮凝剂和聚丙烯酰胺、丙烯酰胺等有机絮凝剂，不同絮凝剂的PH值使用范围不同。为加强絮凝效果，往往两个絮凝剂复合使用。此法投药量大，排渣量大，适用于处理废水量很大，而含油量较少的乳物油或其它细小悬浮物。
8、盐析法盐析法是向废水中投加无机盐类电解质。电解质把油珠扩散层的阳离子全部被赶到了吸附层中，导致双电层破坏，油珠则变成中性，油珠间吸引力恢复而相互聚并，从而达到破乳目的。常用的电解质是钙、镁、铝的盐类，它既可中和电荷又可转换表面活性剂性质，使处理效果提高。盐析法投盐量一般在1%-5%之间，经盐析法处理后，出水油的含量一般大于10mg/L。但该法聚析速度慢，沉降分离时间长，设备占地面积大，而且对由表面活性剂稳定的含油乳状液的处理效果不好。
9、电解法电解法包括电解凝聚吸附法和电解浮上法。电解凝聚吸附是利用溶解性电极电解乳化油废水。从溶解性阳极（Fe或Al）溶解出金属离子，金属离子发生水解作用生成氢氧化物吸附、凝聚乳化油和溶解油，然后沉降除去油分。此法主要适用于机加工工业中冷却润滑液在化学絮凝后的二级处理。电解凝聚吸附法具有占地面积小、操作简单、处理效果好、浮渣量相对较少等优点，但它存在阳极金属消耗量大、需大量盐类作辅助药剂、耗电量高、运行费用较高等缺点，此外，对存在的阳极钝化问题虽研究较多，但仍未根本解决。
