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把一定量的污泥和废水加入预处理酸化池内，加温达到37℃，废水在酸化池内停留一定的时间(3h)，废水用蠕动泵泵入厌氧膜反应器内。
1.3.2 厌氧膜处理实验
实验采用废水与厌氧污泥按一定比例混合进行培养，投加一定量的厌氧微生物，污泥浓度为10g/L，为改善污泥性能，投加弹性填料，在污泥培养期，加入少量稀释的实验废水，调试24d后，待运行稳定后逐渐加大废水浓度和废水量，稀释的废水浓度在900~4330mg/L范围，加入的废水量从2~20L。
实验分为3个阶段：调试、低浓度、高浓度运行阶段，共运行164d，每天记录反应器内的pH、观测真空压力、进料量、产沼气量、并检测进水和出水的COD，运行过程中对膜进行反冲洗，根据反应器内的pH，进行调节进料量和进料的pH。
运行初期：调试运行时间为2月28日至3月23日，共24d，调试和运行，2月开始用清水试验，并测试膜通量，膜运行初始通量设定为11.51L·m2·h-1。
运行中期：低浓度运行时间3月24至5月27日，共65d，加入污泥8L，废水COD为1210mg/L，稀释比例为1：(6~20)，进料加温至37℃，加料从300mL逐步增加到6000mL，进料完后进行回流6h，运行10d后有气泡产生，第15天后日产生190mL沼气，产气量逐渐增加，最多日产6000mL沼气，平均产沼气2000~3000mL。
运行稳定期：高浓度运行时间5月28至8月10日，共75d，废水稀释比例为1：3~1：1(COD为4430~13510mg/L)，进料加温至37℃，酸化4-24h，加料从7L逐步增加到24L，产气量逐渐增加，最多日产90L沼气。
在我国不同工业领域里，整个纺织业一年产生的废水排放量大约有15.23亿t，包括12.4亿t的印染废水，大概在我国工业废水总排放量的7%，平均一天能排除350~450t的废水。生产过程中，从纺织材料的前处理、染色、印花和后整理过程均存在废水排放，不同之处体现在各个工段废水中的污染物含量与成分与废水排放量上。依据产品所用原材料的差异可区分成以下几种：毛纺织、棉纺织、丝绸印染等等。其中纺织印染具备含水量多、污染物数量多、碱性高、水质转变快等特征，是一种处置难度较大的工业废水，其中具有酸碱、浆料、染料以及油剂等等。目前，印染行业和其产生的废水与处理工艺已得到人们的广泛关注。
1.2 印染工业废水现阶段处置状况
印染业属于排水大户，在大多数的印染厂基本都具备普通的污水处置设施，当下我国利用率较高的印染废水处置工艺，通常以生化、物化等工艺方法为主，主要有膜处置方法、物理化学处置方法、生物活性污泥池处置方法等等。首级处置通常采用絮凝的方式，次级处置一般选用生化技术，包括接触氧化和生物转盘以及空曝、表曝等等。大多企业由于采用常规处理法无法稳定回用水的指标而放弃回用，或只能降级循环回用，多数厂家仅维持达标排放的阶段，排放的废水量依然远远超过先进国家水平，并且有的中小型印染厂排水量更多。对于印染厂来说，其消耗的蒸汽量一样很多，大部分蒸汽都没有被有效循环使用。在废水处置工艺与所有流程中依然有较大的发展空间。怎样实现节水节能减排现已是现阶段各个印染厂亟须解决的首要问题，同样也是提高企业经济利益的关键手段。
1.3 印染工业废水回用的必要性
现阶段，有很多区域在实施环保方针政策后，对废水处置排放提出了更高的要求，开始严格控制相关企业的废水排放量。环保政策的全面落实，让一些区域的印染厂产能扩张肩负较大压力，污水排放费用与取水资源费用也随之持续升高。因此，未来怎样合理应用水资源成为抑制企业良好发展的主要问题。
为实现这一要求，作为印染技术攻关项目，在节省工艺用水的过程中，例如可以把现阶段经过处置后依然无法循环使用的一些废水通过膜技术进行二次处置，提供排放废水的利用率，不但能减少印染过程中用水量，还能提高企业社会效益，同时对约束排放量的已有印染企业的产能扩张奠定良好基础，膜工艺的运用有效地解决了此种问题。针对此种印染大户而言，废水回收利用是推动环境、社会、经济良好发展的有效手段。
2、膜法运用工艺简介
2.1 印染工业中的废水回用技术
处理印染废水的方式众多，比如化学处置方法、生化方法以及混凝气浮方法等等。此种水体中污染物种类繁多，采用单一的处置方法一般无法将所有的污染物剔除出去，要把各种方法组合在一起，联合处置才能实现理想目标。经过现阶段普通工艺处置的引燃废水，一般仅能满足标准，大部分被回收利用的工艺用水，针对水质指标，尤其是色度、有机物等方面有着更为苛刻的要求。把之前符合标准的排放废水用膜处置再处理一遍，得到的纯水和地表水取水相比还要透彻，漂浮物、色度、电导值等方面也都显著超过工艺用水需求，但若没有落实前预处置此环节，对排放废水直接应用膜处理，不但会增加投入成本，并且还不能让系统良好运作，回收水质也无法被有效保证。只有把膜法与普通方法融合应用，才能真正提高水资源的利用率。
2.2 膜法处置在印染工业废水中的重要性
近年来，科技水平较高的国家与发达国家纷纷把膜分离技术，例如RO、NF、UF技术等运用在印染工业废水的处置过程中，能有效减少耗能，降低成本投入。因为膜过滤技术具备技能、设施简易、分离质量高、操作便捷等优势，让其在废水处置范围内有较大上升空间。
微孔过滤，简称微滤，是一种采用机械过考虑的模式，把中段废水里的细小纤维自水体中隔离开来。所谓微滤，具体是指利用缝隙非常小的纤维网或者不锈钢网当作过滤媒介展开隔离处理，其不仅能回收纤维，而且对BOD以及COD有着良好的剔除成效。当下，利用率较高的是2~6cm格栅过滤，以此筛出木屑等杂物，预防破坏泵。
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废水处置中选用超滤，是利用拦截物流里分子质量超过超滤膜拦截分子质量的溶质，准许分子质量较低的成分与水通过。其透过水筛出分子质量大的物体，比如浆料、纤维杂物以及燃料等，还能进行回收再利用。此种过滤手段是现阶段印染领域中口碑较好的一种膜技术，通常应用在减少废水相关承载，减少氧化损耗量，让回收用水更加清洁，降低耗能。我国研制的空超滤膜凭借其经济适用的价格备受人们认可和青睐。
为剔除回收用水里的累积盐分，可采用纳滤或者反渗透的方法，经过其脱盐的水体质量远远超过工艺用水，并保留了一定的热能，为蒸发节约蒸汽耗量。大部分印染漂洗废液的浓度普遍偏低，相关人员仅利用纳滤膜便能达成工艺回收利用标准。但针对盐度与浓度较高的印染废水可使用RO法对其进行脱盐，以此达到回收用水标准，同时把RO浓缩液经过合理处置满足指标排放或者放到蒸发皿蒸发，处置浓度大的印染工业废水的有效方法还正在研究探索中。
MBR，具体是把有效分离工艺和生物降解作用进行有机融合，形成的一种新兴有效的回用及污水处置工艺。在清除浊度、COD等方面利用率较多，其较传统的活性污泥法更加有效和合理。其能充分顶替二沉池发挥作用，从根源上减少COD值，并且让出水较普通生化法形成的效果更好。膜反应反应器是现阶段污水回收利用最核心的技术，因为成本投入多，在我国的利用率较低。
几十年来，全国各地纷纷开始建设且投入应用膜法处置工厂，减少印染行业水体损耗量，同时为创造了非常可观的经济利益。现阶段，我国在膜分离工艺的探究方面已取得较大成就，并且已步入现代化生产阶段。接下来将重点分析膜法回用我国某地区印染厂废水的中试状况。
3、膜法处置印染废水中试分析
3.1 关于进水需求
印染废水通常带有漂浮物，其中有机和无机的众多，细小的纤维杂物非常容易引起堵塞问题。为杜绝此现象发生，降低清理难度与次数，不可直接应用膜分离法来处置，在正式分离膜之前完成气浮与絮凝准备工作是一种非常有效的手段。结束此工作后，SS消除率在75~85%范围内，COD剔除率在75%，需要展开后续生物处置，从而清除各种污染物。通过生化和物化的共同处置，出水水质为：pH在7.5左右，COD=110mg/L，SS=22-45ml/L，满足我国规定标准，若是接着使用膜法处置，那么能迅速满足不同工艺的回用水需求，不但节省用水量，而且还能降低污水排放量。上述提高的准备工作，是为了优化废水水质，剔除污染物与漂浮物，提高处理的总体效果，保证处置系统的可靠性，所以此工作在印染废水处置中有着举足轻重的作用。
3.2 关于微滤膜法
通过兼氧、气浮和初沉池等处置满足要求的印染工业废水，现已能满足膜处置的进水需求。工艺力只要在超滤前添加自清理过滤器，确保进水水质小于110μm便可顺利通过超滤要件。相关人员在印染工厂依次在二沉池与初沉池满足要求的废水池里检测其运作情况，可知后者的废水因为为漂浮物较大，能迅速堵住微滤缝隙，水压差持续升高，运行非常不可靠。但通过常规处置的前者便能一天内始终维持多压差不变，以后试验现象，可发现采用膜法来回用废水，风险性，先采取常规处置然后再利用膜法来提升回用效率更加实用。
把陶瓷膜当作废水回用核心技术，能取得事半功倍的效果。把其和有机膜作比较，前者具备抗高温、抗酸碱、耐微生物腐蚀、孔径均衡、应用时间久、容易清理等优势。在大部分印染工艺里，通常染水的温度要保持在80℃上下，若能把这些热量全部回收，可节省诸多蒸汽。在过滤浓度较大的染料废水时，使用此种技术不但提高废水利用率，而且能获得较高的经济利益。
