铸铁闸门

铸铁闸门技术要求

1 一般技术要求

1.1 铸铁闸门制造前，应具备设计图样和技术文件，设计图样包括总图、 装配图和重要零件图，技术文件包括设计计算说明书（同规格闸门按最高扬程计算即可）以及详细图册数据和部件安装顺序，作为安装和解体 闸门以及定购修理备件的说明书。铸铁闸门的设计、制造、安装、检验和验收等 应符合 SL545-2011《铸铁闸门技术条件》。  

1.2 闸孔≥0.4m 时应设置加强肋，铸铁闸门门板应整体铸造。 

1.3 闸门的结构型式为明杆铸铁闸门，铸铁表面所附有的型砂、氧化皮、 冒口、浇口和多肉等应清除干净。主要铸铁件（门框、门板、和导轨）应时效处 理。铸件不允许有裂缝、疏松和浇不足等缺陷，必要时应进行射线检测。如有气 孔、缩松和渣眼等缺陷时应补焊与修整，但必须保证铸件质量。 

1.4 门板、门框和导轨应按最大工作水头设计、其拉伸、压缩和剪切强度 的安全系数不小于 5，门板挠度应不大于构件长度的 1/1500，导轨在闸门开启到 最高位置时，其导轨的顶端应高于门板的水平中心线。门板、门框在厚度上应留 出 2mm 的腐蚀裕度。 

1.5 所有形成配合、连接或支承的表面均应进行机械加工。 

1.6 密封座应分别置于门板和门框上，用与密封座相同材料制作的沉头螺 钉紧固。在启闭门板过程中，不能变形和松动，螺钉头部与密封座工作面一起精 加工，其表面粗糙度不大于 3.2μm。密封座工作表面不得有划痕、裂缝和气孔等缺陷。密封座的板厚应大于或等于 6mm。 

1.7 在门板上端应设有吊耳，且与闸杆连接。吊耳的受力点应尽量靠近门 板重心垂线。在最大工作水头启闭时，其拉伸、压缩和剪切强度的安全系数不小 于 5. 

1.8 闸杆的传动螺纹应为梯形螺纹，闸杆应按最大开闭力设计，其拉伸、压缩和剪切强度的安全系数不小于 5，螺杆的柔度不大于 200。 

1.9 门框密封座与门板密封座间隙应小于 0.1mm。门板与门框导向槽间隙 应为 2～3mm。闸门在最大正向工作水头时，密封泄露量应小于 1.25L/min.m(密

封长度)。  

2 主要零部件材料  

主要零部件的材料应符合或不低于下表的规定： 

3 装配 

3.1 闸门的所有零部件的配合面和承压面应机加工。相同的零部件应具有 互换性。闸门总装后，应进行 2～3 次全启全闭操作，保证移动灵活。当门板在 全闭位置时，门板与门框的各楔紧面应同时楔紧。 

3.2 门板与门框导向槽之间的间隙不应为 2～3mm。 

3.3 门板密封座应全部包含在门框密封座内，其相对位置应不大于 2mm。 

4 涂装 

4.1 防腐涂装施工作业环境应满足 SL105 的规定。 

4.2 在涂漆前必须清除毛刺、氧化皮、锈斑、锈迹、粘砂、结疤和油污等 脏物，表面清洁度达到 GB8923 中的 Sa2 以上或 St3，将浇口、冒口、多肉和锐 边等铲平，保持表面平整光洁。 

4.3 闸门非工作面的涂漆不得有起泡、剥落、皱纹和流挂等对外观质量有影响的缺陷。 

4.4 涂料应满足工程设计要求。 

4.5 涂装要求必须符合 SL105 的规定和油漆生产厂的使用说明书。 

4.6 涂装底漆一遍，面漆一遍，门叶涂漆厚度大于 100μｍ。 

5 试验与检验 

5.1 门板与门框密封座的结合面，必须清除外来杂物和油污，将闸门全闭

后放平。在门板上无外加荷载的情况下，用 0.1mm 的塞尺沿密封的结合面测量间 隙，最大间隙值不大于 0.1mm。 

5.2 将门板在门框内入座，作全启全闭往复移动，检查门板在全启全闭时 的位置、楔紧面的楔紧状况和门板在导向槽内的间隙。用钢尺和塞尺等工具分别 进行测量，其检验结果应符合 1.5.2 的规定。 

5.3 闸门如做渗漏试验时，密封面应清除污物，两密封面间不允许涂抹油 脂。将闸门全闭，使门框孔口向上，然后在门框孔口逐渐注入清水，以水不溢出 为限，其密封面的渗水量应不大于 1.25L/(min.m)。 

5.4 产品应检验合格后，方可出厂。 

6 标志、包装、运输及贮存 

6.1 闸门应有标志，标志内容应包括： (1)制造厂名或厂标。 

(2)产品名称。 (3)产品型号或主要技术参数。 (4)制造日期。

 (5)闸门重心位置及总重量。 

6.2 闸门在检验合格后，应清除表面的油污脏物和存留的水分。 

6.3 螺杆或螺纹部应涂油脂包扎，以防锈蚀和损坏。 

6.4 闸门加工面应有可靠保护；附件应成套装箱。闸门起吊时应防止构件损坏或变形；装车时应摆放平稳、位置适中、加固可靠；超长、超宽、超高件运 输应悬挂危险警示牌，注意保护道路、桥梁、通信、电力等设施安全。

6.5 产品应保存在通风的库房或遮篷的场所内。应采取防止变形、损坏和 锈蚀的措施。