分级破碎机具有如下显著技术特点：
1.产品粒度有保障。
不同的物料解离特性不同，该机在破碎时调整相应的齿辊中心距，严格控制物料通过的空间尺寸，得到满足粒度要求的立方形的产品。过粉碎低可使末煤量大幅度减少，使我国有限的煤炭能源得到充分利用，在节省煤泥水处理成本的同时，减少了环境污染。
2.具有破碎和筛分双重功效。
分级破碎机的破碎和分级功能可减少单独的筛分环节，以前由两层厂房，六七台设备才能完成的任务，现只需由一台即可顺利完成，既节省了基建、人工及设备费用，又简化了系统，有利于选煤厂经济效益的提高。为现场节省了大量的基建及设备投资以及相应的维护、 维修费用。
3.物料分配均衡。
破碎辊采用计算机仿真设计，不仅可实现物料的均衡分配，又能保证破碎过程的连续性，避免了物料只在特定位置破碎，减少了局部磨损和堵塞现象。
4.产品粒度可调。
该机有较强的适应性，产品粒度可根据用户要求灵活调整。
5.整机高度低、无振动。
机器由于高度低、无振动和内力平衡等优点，一方面降低了对厂房的强度要求，有利于工厂的更新改造，另一方面运转可靠、噪音小、故障率低，大幅降低了设备维修时间，减少了相关运营费用，又降低了工人劳动强度。
6.粉尘少、处理能力大、能耗低。
采用的破碎机理，充分利用物料强度特性，对物料施以劈裂、撕破、剪切等综合力实现破碎。物料在破碎过程中，不会产生二次破碎，因此能耗较低。在破碎中等硬度物料时，颚式碎煤机能耗一般为0．46～1．5kW·h/t，环锤式碎煤机为0．86～1．24kW·h/t，反击式碎煤机为0．94～1．27kW·h/t，分级破碎机能耗则为0．21～0．45kW·h/t。物料在破碎过程中没有受到剧烈摔打、冲击等作用，块煤损失率大大降低，破碎后的物料内隐藏的残余应力及裂隙相应较小，物料在后续加工、储运过程中产生二次破碎的几率大大降低，在很大程度上减少了环境污染。本机选择两齿辊旋转方向，增加了破碎通道，增大了处理量。
日常维护、保养、校准：
1.一般情况下，机器出厂前，同步齿轮箱和减速机内是没有润滑油的，需要用户根据说明书的要求，加注规定牌号和数量的润滑油。*运行15天后，需清洗油箱，更换新油。以后可根据情况每 3—6 个月应将减速机和同步齿轮箱中的油全部更换一遍。
2.需要润滑的部件包括破碎机主轴承、电机轴承、减速机、齿轮、联轴器、同步齿轮、液力耦合器等。
3.电机轴承每年拆洗清理一次，润滑材料采用 3 号钠基润滑脂。
4.主轴承采用钙基润滑脂或复合钙基润滑脂，每天润滑一次，每个油嘴每次润滑量约 20mL。
5.同步齿轮和减速机应根据油位每月补充注油一次（利用油过滤器 ）。润滑油用 220 号硫磷型重负荷工业齿轮油。
6.减速机每年清理、换油一次。根据使用现场的季节性环境温度高低，经总工程师批准可改用不同型号的齿轮油。
7.液力耦合器的工作用油是22号透平油或6号液力传动油。
检修周期
1.周检：每周应检查各部位螺栓、螺母是否有松动，传感器的引线是否受到损伤，减速机、电机的工作状况。
2.月检：每月至少检查一次破碎齿环的磨损情况。
3.年检：要求对机器进行全面检查，拆洗电动机、减速机和破碎辊的轴承，清理机体内的废润滑油（脂）。检查传动部件的磨损情况，如果磨损严重应予更换；检查同步齿轮和齿轮联轴器的磨损情况，磨损严重时应予更换；重新给液力耦合器加入规定的油量。同时要求将各部位的螺母紧固一次。
检修后注意事项
拆卸机体检修后，在重新装配时，必须在上下轴承座的结合面和机体的静止结合面上均匀地涂一层 1mm 厚的密封胶，以防止密封面漏油。破碎机重新装配时，对轴承座的螺栓以及机体部位的高强度螺栓的拧紧力矩应严格控制。M20 螺栓的拧紧力矩为 350N.m，M24 螺栓的拧紧力矩为 600N.m。注意螺栓拧紧的先后顺序，应对角交叉拧紧螺栓。轴承安装前，检查轴承原始间隙。用紧定衬套调整轴承径向间隙。轴承径向间隙的减少量为 0.07—0.13mm，轴承安装后，zui小剩余间隙为 0.07mm。
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