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硅烷交联又称温水交联，1960年英国康宁公司（Dow-Corning）提出开发的，也称为SioplasE法，即硅烷接枝交联工艺，它是接枝和挤出分成两个工序进行，*步由绝缘料厂将硅烷交联剂与基料在挤出机上接枝和挤出造粒，该料粒称为A料，同时还提供催化剂和着色剂的母料，称B料。第二步是电缆厂将A、B料以95:5的比例混合。并在普通挤出机上挤包在电缆导体上，再放入70℃～90℃温水中交联也可以在蒸汽房中交联。该工艺投资成本低，可用一般的挤出机进行加工，材料价格适中，得到广泛的应用。但也存在着以下缺点：（1）接枝聚乙烯容易与空气中水分发生先期交联，缩短了贮存时间，一般贮存期为半年。（2）接枝聚乙烯与催化剂母料的混合物，贮存期一般不超过3h，所以需要边混合边挤塑。（3）由于两步法通过多次混合，容易导致杂质的混入，故只能用于10kV及以下电缆绝缘的制造。
  为了 克服Sioplas的局限性，1977年英国BICC和瑞士Mailiefer公司合作，在道康宁公司发明的两步法基础上，又发明了一步法硅烷交联工艺，也称作Monosil工艺。它将聚乙烯基料、炕氧剂和和液态硅烷同时计量、混合，即是将接枝反应和添加催化剂过程合并，并采用长径比为30:1的挤出机将绝缘挤包在电缆导体上，即将绝缘层的接枝和挤出由一个步骤来完成，故称为一步法。它的材料成本zui低，杂质的污染机会减少，而且材料贮存期可以大大增加。但是这种工艺技术难度大，设备投资比二步法大，需要配备一套液态硅烷的送料系统。
   到了八十年代日本菱克隆公司在吸取两步法和一步法的优点基础上开发共聚法。共聚法也是使用硅烷共聚单体——乙烯基-*氧基硅烷，只是采用的工艺不同。该工艺不是把有机硅烷接枝到聚合物链上，而是在聚合过程中导入可水解硅烷，从而产生一种易于加工的硅烷共聚物，具体方法是在高压反应釜中，使乙烯与硅烷共聚单体发生共聚反应，这项工艺的关键是，所选用的共聚单体必须是含有一种能够与乙烯发生反应生成聚合物链的不饱和基团。乙烯硅烷共聚物与Sioplas接枝化合物结构上基本相同。
 

4、加压熔岩盐交联（PLCV）工艺
   此方法zui初是由意大利卡来罗公司（Careillo）发明。1976年8月，该公司与英国通用工程公司合作研究，使之用于制造交联聚乙烯绝缘电力电缆。1977年英国通用工程公司的杰拉乐得?斯马特（Gerald Smaart）发表了这项成果，并向英国BICC公司出售了*台设备。PLCV系统中所使用的盐与橡皮硫化的LCM法所用的盐一样，是由53%的硝酸钾、40%的*和7%的硝酸钠组成的无机盐混合物。这种混合物在145～150℃时熔化，直到540℃时，性能仍然稳定。熔盐交联管是密封的，并加3～4大气压的压力，熔盐温度200～250℃。冷却段也采用加压方式。熔盐段长度40m，冷却段长度20m。熔盐传热性好，故生产速度快。产品质量好，生产成本为罐式硫化的31%～34%，耗电量为蒸汽连续硫化的14.5%。该工艺现已较多地用在橡套生产线中。
5、硅油交联（FZCV）工艺
   1979年，日本腾仓电线公司的鹿间贞吉等人发明了硅油交联工艺（FZCV）。此方法用加压硅油作为加热和冷却媒质。在硅油压力作用下，电缆可悬浮在硅油中而不致擦管和偏芯。硅油的压力和温度可循环使用。腾仓电线公司于1979年开始用两台FZCV机组生产275kV交联聚乙烯电缆，一举解决了用悬挂式交联机组生产大截面交联聚乙烯电缆高压技术问题。虽然FZCV机组的成本较高，但仍比建造立塔式交联设备经济。
   在上述交联方法中，均为外部加热式交联方法。1975年西德的门奇（G.Menger）提出通过导体加热法来缩短交联时间。他用实验证明，每1毫米厚的聚乙烯绝缘，交联时间约1分钟。这样，只有减慢出线速度或增大交联管长度才行。若用1000安培的电流使导体温度升高到200℃，则交联时间缩短20%。