某电厂，采用煤泥焚烧发电工艺，先将 29±1%含水率煤泥稀释至含水率 40%，再喷入锅 炉中焚烧，原煤泥热值在 2400 大卡左右，稀释化浆后热值降低为 2000 大卡，此工艺降低了 煤泥热值的同时增加了尾气排放。造成能耗浪费。
现改造采用高压机械脱水方式，将煤泥含水率降低，使其可破碎成颗粒状，方便后续使 用，同时提升煤泥热值。
技术路线
针对以上情况，我司设计相应的技术方案，采用化浆—均质--超高压压滤工艺，可将煤 灰浆中大部分的游离水、间隙水和部分附着水去除，打破煤灰颗粒之间的胶黏点，经破碎后 可成颗粒状，在自然堆放时可以进一步蒸发煤灰水份。
整个处理过程由以下几个步骤组成： 步：将煤泥按比例输送至化浆搅拌桶加水稀释搅拌成具有流动性的煤泥浆； 第二步：将煤浆泵入均质均质筛分系统中，对其中的大颗粒精煤进行均质处理； 第三步：处理后的 150 目以上泥浆进入均质罐中； 第四步：通过进料泵进泥浆泵入超高压压榨机中进行脱水处理，得到干泥； 第五步：干泥落入压滤机平台下方皮带输送机，运至料仓储存；
样品实验
通过实验得知，物料中含有部分大颗粒精煤，会导致管路堵塞和滤饼含水率不均匀 情况，由于样品太少，进机泥浆稀释浓度过低，造成过滤时间增加，根据经验推算，实 际运行的处理周期在 30min-40min 的泥饼含水率在 15±2%。
方案总结
采用化浆—均质--超高压压滤工艺方案，每套设备一年最多能生产 15%含水率的 煤泥 9 万吨(折算 30%含水率煤泥为 10.9 万吨)。可将入炉发电的煤泥含水率从 40% 降至 15%，热值从 2000 大卡提升至 2800 大卡。同时每吨煤泥减少 235kg 水分。提升 热值产生经济效益的同时，也减少了尾气排放导致的二次污染，响应国家清洁生产的 要求。
经济效益分析
按上诉分析，增设超高压压榨系统，按一年烧 10.9 万吨 30%含水率的煤泥，煤泥热值 2400 大卡，每吨煤泥 100 元/吨计算。当 10.9 万吨煤泥脱水至 15%时，重量缩减至 9 万吨，热值升至 2800 大卡。减少入炉水分 1.9 万吨。按经验，烘干一吨水的费用为 300 元/吨。则算出每年节省能耗 570 万元。每年产生 1.9万吨蒸发水分导致的尾气处理费用按 100 万/年计算。扣除超高压脱水的成本 229.86 万/年，每年可节省440.14 万元。
按上述计算，此项改造将产生可观的经济效益，1年9个月可收回项目投资成本。
