为证实这些发现的异常数据疑点，再次带队赴码头磅房，针对性检查磅房工作台账及交接记录是否完整，料斗秤内部部件是否有部件松动、陶瓷出料阀、进料阀阀门卡住等现象，所卸货物是否按规定存放，并要求码头单位对收货筒仓进行货物高度打尺，测算出相应的体积，然后乘以货物的积载因素，进行重量对比。一小时、二小时、三小时……功夫不负有心人，在各方的积极配合下，好消息不断传来：“该时间段，料斗秤出现异常情况”、“一个传感器的张紧螺杆松弛度不够，导致秤体出现偏差”、“料斗秤称重后进入的三个筒仓的打尺测算重量明显多于仪器显示的数据，初步估算在1300多吨以上”………

陶瓷出料阀使原料快速输送,当接近设定量时,关闭大出料阀同时打开装有针型调节阀的小出料阀,使原料缓慢输送,直至达到设定值,既保证了系统配制速度,又提高了系统配制精度。其陶瓷出料阀采用*的气动圆柱旋转阀(纽普兰技术),所有泵(发送器)的进气阀门和料位计均采用国外*设备。三钢烧结烟气脱硫经济运行攻关是以生石灰消耗小于55吨/天为控制目标，使其脱硫率达到90%。烧结烟气脱硫工艺由于受到进厂原料含硫量增加的影响，脱硫塔进口烟气二氧化硫浓度长期维持在6000毫克/立方米～7000毫克/立方米，大大超过原设计值。在原设计工况下运行时，烧结烟气二氧化硫脱除率无法达到90%的要求。该厂在攻关初期配加2.3吨/小时～3吨/小时的消石灰，吸收塔出口温度控制在75℃左右，脱硫率、出口二氧化硫浓度都与*阶段攻关目标存在差异。

主要原因是由于系统内脱硫循环湿度高，经常造成陶瓷出料阀堵塞，影响脱硫设备正常运转，加之生石灰灰量不足，无法加大消石灰配加量，造成成本增加且脱硫渣大量废弃、无法回收，因而形成二次污染。该厂针对以上问题，制订了具体的改进方案，着力解决物料循环灰堵塞问题，以确保系统稳定运行，同时降低吸收塔出口温度（由75℃降至72℃），加大消石灰配加量，使脱硫效率提高到90%以上。