一、E-G催化剂的特点
电厂烟气脱硝的主流催化剂是蜂窝式催化剂。蜂窝式催化剂采用整体挤出烧制的制备工艺，E-G脱硝催化剂以薄型不锈钢筛网板为基材，在不锈钢筛网板表面双面加压涂覆与蜂窝式催化剂类似的活性成分，随后制作出褶皱形状，机械手将单板组装成催化剂单元，E-G脱硝催化剂催化剂单元煅烧后组装得到催化剂模块。由于E-G脱硝催化剂采用不锈钢筛网板作为支撑担体，使用加压涂覆工艺，断面为平行褶皱板结构，所以，E-G脱硝催化剂在防止飞灰堵塞、磨损和抗中毒等方面有很大的优势，在燃煤烟气脱硝占据很大的*。
1 耐飞灰堵塞 2 耐磨损 3 耐砷中毒 4 抗中毒性能强
5 灵活的催化剂添加更换策略
二、E-G脱硝催化剂在高尘高砷烟气条件下应用案例
E-G脱硝催化剂在世界范围内高尘燃煤烟气条件下得到广泛应用，在我国也取得了不俗的业绩。高尘高砷的典型案例包括某电厂2×660MW SCR烟气脱硝工程的E-G脱硝催化剂业绩。该项目脱硝系统以液氨为还原剂，SCR反应器布置在省煤器和空气预热器之间，为单炉双反应器，系统无烟气旁路和省煤器旁路。烟气流量为单炉1889640m3/h（BMCR工况），灰尘质量浓度高达41.4g/m3，入口NOX质量浓度450mg/m3，煤中砷的质量分数zui高为0.004%。性能保证值，脱硝率不小于75%；氨逃逸率，≤3×10-6；SO2 /SO3转化率，< 1%；催化剂层压降，210Pa；催化剂寿命，24000 h；机械寿命，不少于50000h。
由于该项目飞灰质量浓度高达41.4g/m3，采用蜂窝式催化剂节距大，设计余量大，需求量大；E-G脱硝催化剂在这方面优势明显，体积需求量只相当于蜂窝式催化剂的3/4，用量小，节距小，设计余量小。
此外，由于E-G脱硝催化剂所需体积较小，加上E-G脱硝催化剂单元可以直接叠加，E-G脱硝催化剂布置采用了更加灵活的“1.5 + 0.5 + 0.5”的方案。在zui初只装填了1.5层E-G脱硝催化剂，避免了多余的0.5层E-G脱硝催化剂在24000h内飞灰的冲刷和中毒影响，可zui大限度延长E-G脱硝催化剂的使用寿命。根据计算，在E-G脱硝催化剂24000h寿命后，添加0.5层E-G脱硝催化剂后使用寿命会延长40000h，再添加1层可继续延长至60000h，全部“2+1”层的E-G脱硝催化剂寿命高达15年以上，所以，该方案E-G脱硝催化剂添加和更换的均化成本低，有助于降低投资运行费用。
在高尘高砷燃煤烟气条件下，E-G脱硝催化剂所需体积小，加上E-G脱硝催化剂单价低，而且初装可以只装填1.5层，可以降低初投资费用；E-G脱硝催化剂通流面积大，压降低，使用了更加灵活的E-G脱硝催化剂管理策略，可zui大限度地延长E-G脱硝催化剂使用寿命，有效降低运行费用。另外，E-G脱硝催化剂在耐飞灰堵塞、耐磨损方面有优势，所以，E-G脱硝催化剂是一种特别适合我国国情燃煤烟气的E-G脱硝催化剂方案。
600MW机组的脱硝系统，每天单台机组脱硝运行成本约1.7万元，催化剂每年需1000多万的折旧损失；在发电企业催化剂的寿命决定着SCR系统的运行成本。催化剂置换费用约占系统总价的60-70％。目前催化剂的寿命一般为3—5年（厂家给定）。如何在保证SCR脱硝效率前提下延长催化剂的使用寿命，这就要求发电企业在保证脱硝效率的情况下进一步在运行、操作、维护上采取必要的措施来延长（保证）催化剂使用寿命。
1000MW机组SCR脱硝装置需使用大量的催化剂，在1000MW机组脱硝效率60%～80％的情况下，1台1000MW机组锅炉的脱硝装置*次催化剂装入量为400～500m3，催化剂寿命为2～3年。《国家酸雨和二氧化硫污染防治“十一五”规划》要求，达不到排放标准或所在地区空气二氧化氮、臭氧浓度超标的新建火电机组必须同步配套建设烟气脱硝设施，现役火电机组应限期建设烟气脱硝设施。2015年之前，国内现役机组绝大部分需要加装脱硝装置，催化剂的用量将大幅度增长。
制氨新技术
本技术提出一种用尿素制氨新工艺，本技术可将尿素转变成氨气，以供氮氧化物（NOX）控制之用，需要时可在现场产生氨气，解决了氨运输和处理时造成的环境卫生和安全问题，其工艺流程为，将尿素发生缩合或取代反应生成的氨用于选择性催化还原法（SCR）脱硝，副产尿素衍生物，而不生成CO2，从而达到节能减排的目的。对尿素反应得到三聚氰酸的工艺进行了分析，并与目前尿素制氨工艺进行了比较。结果表明，制备三聚氰酸过程中各时间段放出的氨气量基本*，反应的起动时间在几十分钟内，氨气的响应时间在1min内。该工艺在工艺条件、经济效益和节能减排方面优于目前的尿素水解、热解制氨技术。
