对于一些分子质量大、结构复杂、沸点高 、杂质多且与其沸点差小 、热敏性强的精细化工产品及其
中间体来说,采用高真空精馏过程可以有效提高组分的可分离性,降低其组分的沸点及其热敏性,具有以下特点:
①高真空连续精馏过程可以大大降低物系组分的沸点。通常物系组分的相对挥发度随沸点温度降低而增大,这样就减少了达到一定分离所需要的理论板数,降低了塔高。若精馏塔理论板数已定,则回流比减小,节能降耗。当理论板数与回流比均不变,则产品纯度将提高。
②当分离热敏性产品时,希望精馏温度比较低、停留时间较短。高真空连续精馏过程可有效降低塔底温度和减少停留时间,进而减缓了诸如产品分解、聚合或变色等不良的热敏性反应的发生。
③对于蒸汽压非常低的组分或者接近其常压下沸点就易变质的化合物,高真空精馏就能达到分离提纯的目的。
④高真空连续精馏塔再沸器温度低就可利用低压蒸汽或热水等廉价热源,或者由于再沸器的温差加大,可以使设计的再沸器传热面积减少,从而减少再沸器的投资。
⑤高真空连续精馏温度降低,缩少了与外界的温差,热损失相应变小;对有共沸点的物系,高真空精馏改变了平衡关系, 避开原共沸组成而达到分离目的。
⑥高真空精馏系统处于负压操作,有害物质(毒性、放射性等)不会外漏, 有利于安全与环境保护。
⑦值得注意的是,高真空精馏塔装置承受外压有可能出现内漏问题,必须配备真空排气及附属设备。冷却器、捕集器均在较低温度下操作,其传热方式要认真研究。与常压操作相比, 相同装置生产能力低,设备费与操作费可能增加,必须予以合理设计。
真空精馏技术仍在不断发展,当前不合理的状况并不少见 ,所以选择zui适宜真空精馏工艺与设备或进行技术改造是一项量大面广、经济与社会效益十分显著的重要课题。
