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简介

液压潜孔钻机和气动潜孔钻机是推广煤矿潜孔支护的重要途径和基础，二者在设计、功能、使用等方面有着本质的区别。具体如下：

1.气动潜孔钻机在进行锚索、潜孔施工，以及井下实践的过程中，潜孔支护的速度比较快，尤其是MQT130/3.2型气动潜孔钻机，这方面很明显。但是进行锚索支护时，却因为打眼施工比较困难，速度提不快，这样就严重影响了掘进的速度。

而对于液压潜孔钻机，由于其钻机压力低、扭矩小、推力小，是影响潜孔支护速度的主要原因，那么只要选择合适的潜孔支护机具，速度是很有保证的，常用的液压潜孔钻机，转速虽然低于气动潜孔钻机，但是在速度、推经力、转矩都比气动潜孔钻机大，而且在噪音上也大大降低了，不会对操作人员的听力造成伤害。尤其是速度，大大缩短了锚索安装的时间，加快了支护的速度。

2.气动潜孔钻机每班操作，都需安排一名压风机司机，这样就占用了一个劳动力；而且在掘进割煤结束后，需要通过信号，与压风机司机送风，这样就占用了一定的工作时间，降低了工作效率。

3.在故障和维修方面，气动潜孔钻机压风机的故障率比液压潜孔钻机高，而且对维护的要求也高，如果发生了故障，除影响正常生产外，较大的故障就需上井进行处理，加上辅助运输系统复杂，离地面距离远，从而造成中间维修环节相当多；而且压风管路的延伸维护还需要一定的工作量。而一旦液压泵站出现故障时，可以将潜孔钻机接到机组油泵上进行作业，而不影响正常的掘进。

4.液压回转式潜孔钻机较气动的搬运简单，速度快，粉尘少，工作可靠，能很快适应工作环境，而且能够紧跟迎头，与巷道掘进平行作业。

5.液压潜孔钻机也有不足的地方，如气动潜孔钻机，可以同时向不同工作区域供风，实现平行作业。而液压潜孔钻机重量较大，每台钻机需要配两名工作人员，启动电机后，必须有一名工作人员把钻机扶起，站在操作工件的右边，这样是防止工作时脱手造成危险，另一名工作人员处理控制手把，在移动钻机时也比气动潜孔钻机困难主流

产品介绍

单体气动回转式潜孔钻机

基本情况：该钻机是潜孔钻机产品的主流，在齿轮式、柱塞式和叶片式三种类型气动马达中，叶片马达式已基本淘汰，齿轮式马达与柱塞式马达在扭矩——转速特性、不同气压下的性能、噪声特性、对润滑的要求与抗污染等方面各有优缺点，在不同使用条件下都有各自的市场。总的来说，齿轮气动马达式已基本能代替进口产品，但玻璃钢支腿等部分的可靠性需要进一步提高；柱塞马达式潜孔钻机尚处于小批量生产阶段，尚需考核。气动冲击式潜孔钻机基本以双级气腿式为主，因其结构较成熟，可以在坚硬岩石上钻进。尽管在某种岩石条件下的凿岩速度低于回转式，且噪声颇高，仍被相当多地应用于潜孔支护。

条件限制：国产气动潜孔钻机已基本能代替进口产品。但煤矿井下压缩空气系统的输送管道距离长，井下气动设备多，工作面气体工作压力偏低，常常在0.4MPa以下，使钻机性能与钻进速度都比0.63MPa压力下下降30%以上，影响潜孔孔钻进的效果，特别是在坚硬岩石与深孔作业条件下，钻进作业更加困难。

液压潜孔钻机

基本情况：该机型输出的扭矩高于气动潜孔钻机，在某些场合下应用较好，特别是与掘进机配套是较*的工作方式。

条件限制：从目前已正式投入使用的支腿式液压潜孔钻机来看，钻机输出扭矩仍然偏低，液压系统容易发热。由于以矿物油为工作介质，在煤矿井下使用中存在安全隐患。液压潜孔钻机的输出扭矩比气动潜孔钻机大，但是，有的产品扭矩值偏低，扭矩低于60N.m，加上管路压力损失，井下钻进无力。有的产品液压系统温升过高，连续运转2h后系统温度升至65℃以上，性能急剧下降。若保持工作压力不变，转速下降率达50%以上。有的产品性能尚好，虽然液压系统温度高于65℃，性能下降率不到20%，但过高的温度易使工作液变质，密封件容易早期失效。、可靠性差的原因

潜孔钻机产品可靠性不高主要来自产品设计不成熟与加工质量不高。有的潜孔钻机因性能改进盲目，参数确定不合理，从投产起在井下工作无力，产品性能提高缓慢；有些产品的生产过程无可靠的质量保证体系，元部件质量无法保证，又没有必要的检测手段，产品性能与质量无法控制，影响井下*使用。

潜孔钻机的科学使用问题未能引起足够的重视。既有制造厂家的问题，又有煤矿使用单位的问题。如有些煤矿单位在采用不合理的操作方式之后，又没有注重保养，这就造成了潜孔钻机的问题产生。

未来改进方式

几十年来，潜孔孔钻进设备已有了一定的提高，随着技术的不断发展

结构参数的优化以及高科技新材料的应用，使单体潜孔钻机性能提高、重量减轻。 采用了*的岩石钻头将使回转式钻进方式扩大应用范围。

高科技微电子技术在不同动力、不同类型潜孔钻机上的应用，可能会使潜孔钻机发生某 些根本性的变革，例如改变钻机特性、改善操作性能、提高可靠性等。国外已探讨计算机控制的潜孔孔钻进与潜孔安装的综合性自动化设备。凿岩机器人的成功应用必将有力地促进潜孔孔钻进设备的进步。

潜孔孔钻进设备的发展，以潜孔支护技术与凿岩技术的发展为基础，潜孔支护新类型 、新材料的出现会对潜孔钻机的结构参数、技术性能与功能提出新的要求。潜孔孔钻机的开发必须紧随潜孔支护的技术发展。同时，凿岩技术的发展会促进潜孔孔钻进设备的提高。不同凿岩方式的研究以及通用凿岩机具的研究成果，都将会及时地移植到潜孔孔钻进设备的开发上来。

潜孔孔钻进设备是潜孔支护的关键设备，它影响着潜孔支护的质量--潜孔孔的方位、 深度、孔径的准确性以及潜孔安装质量，又涉及操作者的人身安全、劳动强度与作业条件。潜孔孔钻进设备的核心是与安全。发展煤矿潜孔孔钻进设备以、安全为核心，就会有强劲的竞争力，这是产品具有发展前途的根本。

多功能潜孔钻机施工微型桩的能力分所示为微型桩的结构形式，其中：

（1）型微型桩使用的加强材料为异形钢筋，在地基中的固定方式为前面固定；

（2）型微型桩使用的加强材料为钢筋或钢管，在地基中的固定方式为下部固定；

（3）型微型桩使用的加强材料为钢管，在地基中的固定方式为全部固定；

（4）型微型桩使用的加强材料为钢管，在地基中的固定方式为全部固定。

采用通常的微型桩加压注浆技术与高压旋喷搅拌地基改良技术相结合，增强材料采用焊有凸节的钢管所研发的高强微型桩（如图16和图17所示的Ⅰ型桩和Ⅱ型桩），对提高单桩承载力，扩大使用范围，推广多功能潜孔钻机的应用起到和很大作用[3]。

Ⅰ型桩——将直径300mm以下的小口径钢管作为外管，钻孔打入地基中，在管外分段注入水泥浆，使钢管*固定在地基中。这种桩适用于在受限制条件下的建筑基础桩；既有建筑基础桩的增强；斜面的增强等。作为需要水平支持力较大的斜桩也可行。

Ⅱ型桩——有高压旋喷搅拌工法在地基中形成改良桩，然后在其中插入直径300mm以下的小口径钢管，使带有凸节的钢管与旋喷桩一体化固定在地基中。这种桩即使采用小型桩机施工也能获得很大的支持力。这种桩适用于在受限制条件下的需要大的支持力的建筑基础桩以及既有建筑基础桩的增强等。

潜孔钻机夹持装置的维护与保养

潜孔钻机夹持装置用于装、卸钻杆，其受力复杂，使用频率高，工作环境恶劣，属于易损部件。但是该装置一旦出现故障，将不能正常拆卸钻杆，导致钻机无法继续施工。因此必须按照规定对夹持装置进行维护、保养，提高钻机的可靠性和工作效率。

1.夹持块的维护与保养

夹持块用于直接夹持钻杆，磨损较快。要经常清理夹持块齿缝间的杂物，做到每班一次；经常检查夹持块的磨损程度，并适时更换。

2. 夹持油缸的维护与保养

如果油缸活塞杆端固定夹持块的螺栓松动，可能会造成螺栓损坏，要求每周检查一次。

如果固定油缸的螺栓出现松动，会导致油缸连接法兰受力不均，极易造成油缸的损坏，必须每半个月检查一次。

油缸活塞杆端面受力不均匀，易磨损，需每月检查一次活塞杆端的磨损情况。3.夹持装置夹持中心线的调节

夹持块夹住钻杆时，钻杆的中心线是夹持装置的夹持中心线。要求夹持中心线与动力头回转轴中心线相合，否则动力头在接装钻杆时，不易对心，影响钻机工作效率，甚至会损伤夹持装置。当夹持中心线和动力头回转轴中心线偏离，造成装钻杆困难时，需要及时调整。

注意：夹持装置安装在滑架延长节上，只需要调节滑架延长节的位置即可。

4.日常维护与保养

每班工作结束后清理夹持装置上的淤泥和其它杂物。每周检查一次所有螺栓是否松动和管路、油缸是否漏油，并及时进行修复。