我们在压力管道的制造与年检时通常采用超声波检测与射线检测相结合、互为补充的方法，来保证压力管道的安全运行。射线检测可以获得直观焊缝图像， 具有定性准确、直接记录检测结果和可以长期保存的优点，但存在成本高、周期长、影响工程进度和射线辐射对检测人员的身体危害大的缺点。超声波检测利用超声波对被测管道内部进行检测， 在实际应用中会受到其自身固有的特性和局限性影响，并存在很多问题，我们下面给大家简单说一下。
1、除高压管道或超高压管道的壁厚大于10mm外，一般管道壁厚多小于10mm。由于在近场区内受超声波的干涉影响，近场区内声压会有极大值或极小值，可能会造成缺陷的误判。
2、管道的检测面均为曲面， 由于超声波斜探头与管道检测面的接触均为线接触, 超声波散射严重,检测灵敏度降低。
3、管道环焊缝多采用单面焊双面成型工艺，根部无法清理，根部缺陷较为严重，例如裂纹、未焊透、错口、咬边和焊瘤等，这些缺陷会导致误判。
改进方法
1、合理选择斜探头的各种参数, 包括探头晶片尺寸、频率、K值和前沿距离等，以保证避开近场区进行检测。
2、对于管径偏小且管壁较簿的管道，超声波检测时宜选用小尺寸斜探头，尽量使前沿距离小于6mm，甚至更小。
3、评判检测结果必须综合考虑单面双侧的检测结果，必要时还要用射线检测进行复验。
随着相控阵检测等新技术的发展，普及相控阵检测技术在管道对接环焊缝检测中的应用将会大大提高超声波检测的可靠性，从而更好地保证压力管道的安全运行。
