钢套钢蒸汽复合管厂家生产施工价格

    3.1工艺流程

    钢管本体：钢管→抛丸（或喷砂）除锈→钢管吹砂、灰表面清洁→焊缝预涂环氧富锌底漆→无气喷漆法喷环氧富锌底漆→喷环氧煤沥青漆（益阳油漆）→缠玻璃布→喷环氧煤沥青漆（（益阳油漆）→缠玻璃布→喷环氧沥青漆2道→涂层固化→质检→修正→提交。管道补口衬层：钢管对口焊接→冷却→管端部焊缝补口处打磨至St3级→补涂环氧富锌底漆→补涂环氧沥青漆与管体（搭接100mm）→缠玻璃布→喷环氧沥青漆→缠玻璃布→喷环氧沥青漆2道→涂层固化→质检→修正→提交。

    3.2喷砂（抛丸）等表面处理工艺

    喷砂是目前钢管表面处理的主要方法。它的工作原理是在的喷砂机中，当压缩空气的工作压力达到0.45~0.60MPa时，砂缸中的磨料以50~70m/s速度喷出，冲击和摩擦钢材表面的氧化皮和铁锈层等，将它们快速清除掉，并形成一定的粗糙度。在喷砂前，还应清理钢管表面的油脂、泥沙和其他污损物，所用之压缩空气必须经过油水分离器，不得使用潮湿空气以免喷砂后返锈。另外，喷砂作业中，需高度注意操作工人的安全。随着我国钢管制造业的发展，各种新型的钢管外侧自动抛丸机得到了广泛的应用。抛丸与喷砂不同，它的工作原理是：利用抛丸设备中高速旋转的叶轮，将磨料以一定的角度抛向钢材表面，产生打击和磨削作用，来达到清除氧化皮和除锈之目的。与喷砂相比，处理质量优异，效率高，节能耗，又有利于环保。更重要的是，抛丸后，钢材表面受磨料冲击得到强化，提高了疲劳强度和抗腐蚀能力，消除了焊缝的内应力。钢材的表面硬度也有不同程度的提高。
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   3.3喷漆

    由于开埋钢管的直径大于1.2m，对厚膜型环氧富锌底漆和环氧沥青漆，为保证膜厚质量，除补口和修复漆膜外，必须采用无气喷漆法。基本的技术条件见表4。

表4 无气喷漆法的技术条件

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    其他的技术条件，如双组分混合比、熟化时间、混合使用期、干燥时间及复涂间隔、安全使用整形等等，详见涂料技术说明书。

    3.4缠绕玻璃丝布

    玻璃丝布可与面漆涂刷同时进行。玻璃丝布缠绕必须平整、拉紧、不得有皱折、鼓泡，玻璃丝布全部网眼均为面漆灌满。玻璃丝布之间搭接宽度不得小于20mm，搭接长度不得小于100mm，缠两层玻璃布时，各层玻璃布的搭接接头应错开，管两端的防腐层，应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不宜小于100mm。玻璃布密度为（12×12）根/cm2或（10×12）根/cm2，厚度为（0.12±0.01）mm，含碱量不应超过12%，无捻、无蜡、平纹、两边封边，受潮的玻璃布必须烘干后方可使用。

  3.5补口与补伤

    补口、补伤处的涂层结构及所用材料应与管体涂层相同，补口工作应在对口焊接后，管表面温度冷却至50℃以下进行。补口处和露铁的补伤处，必须进行预处理，处理标准达GB8923St3级。补口补伤时应对管端阶梯形接茬处的涂层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛，施工方法按上述要求进行，补口补伤涂层与管体涂层的搭接长度不应小于100mm。
          传统的中大口径钢管热涂装防腐一般采用的是对钢管或金属件进行整体加热，这种对钢管进行热涂装的方式不仅能耗大、效率低、而且由于同时加热的面积大，很难设置小板块的任意功率的调整，且加热时间长。使钢管防腐的经济性得不到有效的提高，给防腐钢管的推广应用造成了一定困难。 

    为此，孙天明和陈惠国发明了一种应用于输送管道、结构管道、内外壁防腐的工艺与装备，属于金属表面保护的技术领域，公开了钢管内外壁涂装装备，包括钢管，以及设置在钢管外的高红外加热系统、旋转喷涂系统、高红外固化系统，高红外加热系统与高红外固化系统由6个或6个以上的红外加热装置组成。本实用新型加热时采用了高红外加热系统加热、涂装时钢管内外壁采用了旋转喷涂系统均匀喷吐、固化时采用了高红外固化系统，提高钢管防腐的生产效率、降低能耗、降低装备投入、具有良好的技术经济效益以及制作、生产容易。

记者获悉，中油管道防腐工程有限责任公司独立研制的切削式预留段处理设备*，顺利获得国家。目前这个设备已进入实用推广阶段。

新型留端处理设备是处理3PE外防腐钢管管端预留段的设备。它采用切削处理方式替代了老式预留段处理设备普遍采用的打磨方式，具有能耗低、处理速度快、处理过程无噪声和无粉尘等特点。用此设备处理的3PE外防腐钢管管端预留段坡口角度准确，表面光滑清洁，管端环氧粉末涂层保存完整，*国内和各级技术要求。该设备的推广使用将大幅降低3PE外防腐钢管在贮存过程中的管端缺陷发生的概率，同时提高管道施工过程中现场补口的质量，提高生产线自动化水平
随着我国经济的持续发展，国家大力发展能源行业，长输油气管线是能源保障的重要方式，在输油(气)管线防腐施工过程中，钢管表面处理是决定管线防腐使用寿命的关键因素之一，它是防腐层与钢管能否牢固结合的前提。经研究机构验证，防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外，钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占50％，因此，应严格按照防腐层规范对钢管表面的要求，不断探索和总结，不断改进钢管表面处理方法。 

    1、清洗 

    利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，因此在防腐生产中只作为辅助手段。 

    2、工具除锈 

    主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度。 

    3、酸洗 

    一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染。 

    4、喷(抛)射除锈 

    喷(抛)射除锈是通过大功率电机带动喷(抛)射叶片高速旋转，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对钢管表面进行喷(抛)射处理，不仅可以*清除铁锈、氧化物和污物，而且钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达到所需要的均匀粗糙度。 

    喷(抛)射除锈后，不仅可以扩大管子表面的物理吸附作用，而且可以增强防腐层与管子表面的机械黏附作用。因此，喷(抛)射除锈是管道防腐的理想除锈方式。一般而言，喷丸(砂)除锈主要用于管子内表面处理，抛丸(砂)除锈主要用于管子外表面处理。采用喷(抛)射除锈应注意几个问题。 

    4．1除锈等级 

    对于钢管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺，一般要求钢管表面达到近白级(Sa2．5)。实践证明，采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100μm，充分满足防腐层与钢管的附着力要求，而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级(Sa2．5)技术条件。 

    4．2喷(抛)射磨料 

    为了达到理想的除锈效果，应根据钢管表面的硬度、原始锈蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料，对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层，采用钢砂和钢丸的混合磨料更易达到理想的除锈效果。钢丸有强化钢表面的作用，而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料(通常钢丸的硬度为40～50HRC，钢砂的硬度为50～60HRC可用于各种钢表面，即使是用在C级和D级锈蚀的钢表面上，除锈效果也很好。

 4．3磨料的粒径及配比 

    为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄；同时由于锚纹太深，在防腐过程中防腐层易形成气泡，严重影响防腐层的性能。 

    粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的内部点蚀，不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击，还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到清理效果，同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的磨损，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，钢丸的粒径为0.8～1.3mm，钢砂粒径为0.4～1.0mm，其中以0.5～1.0mm为主要成分。砂丸比一般为5～8。 

    应该注意的是在实际操作中，磨料中钢砂和钢丸的理想比例很难达到，原因是硬而易碎的钢砂比钢丸的破碎率高。为此，在操作中应不断抽样检测混合磨料，根据粒径分布情况，向除锈机中掺入新磨料，而且掺人的新磨料中，钢砂的数量要占主要的。 

    4．4除锈速度 

    钢管的除锈速度取决于磨料的类型和磨料的排量，即单位时间内磨料施加到钢管的总动能E及单颗粒磨料的动能E1。 

    式中：m--磨料的喷(抛)量； 

    V--磨料运行速度； 

    m1--单颗粒磨料的质量。 

    m。的大小与磨料破碎率有关，破碎率大小直接影响表面处理作业的成本及除锈设备的费用。当设备固定不变后，m为常数，y为常数，所以E也是一个常数，但由于磨料破碎，m1发生变化，因此，一般应选择损耗率较低的磨料，这样有利于提高清理速度和长叶片的寿命。 

    4．5清洗和预热 

    在喷(抛)射处理前，采用清洗的方法除去钢管表面的油脂和积垢，采用加热炉对管体预热至40一60℃，使钢管表面保持干燥状态。在喷(抛)射处理时，由于钢管表面不含油脂等污垢，可增强除锈的效果，干燥的钢管表面也有利于钢丸、钢砂与锈和氧化皮的分离，使除锈后的钢管表面更加洁净。 

    5结语 

    在生产中重视表面处理的重要性，严格控制除锈时的工艺参数，在实际施工中，钢管防腐层的剥离强度值大大超过标准的要求，确保了防腐层的质量，在同样设备的基础上，大大提高工艺水平，降低生产成本。