纯镍2.4066合金材料由于具有良好的热加工性能，在一些烧碱行业会被加工成各种锻件、法兰等，纯镍N6材料经锻后组织均匀，为均匀的等轴晶粒，工业纯镍2.4066圆钢棒材晶粒组织变得细小，这是由于在塑性变形过程中，金属收到剪切应力的作用，晶粒组织得到一定的细化，变得更加均匀细小。2.4066纯镍热加工温度分两种，变形温度1000-1100℃和变形温度800-900℃，但考虑到实际加工过程中的温降，一般选用较大的温度进行变形，工业纯镍2.4066圆钢棒材因此对于N6的热变形加工，应选用1000-1100℃。

2.4066在变形温度700℃时，晶粒排列比较混乱，且晶粒大小不一，材料内部发生了部分动态再结晶。变形温度在1000℃时，N6发生了*的动态再结晶，晶粒大小*，材料内部为排列均匀的等轴晶粒，且随着应变速率的增大，变形后晶粒逐渐减小。变形温度在1100℃时，晶粒尺寸比较大，出现明显的混晶、孪晶组织，说明此温度下变形处于失稳状态。

纯镍N6及Ni201常被用做耐腐蚀合金使用，一般*工作温度不*高于650℃的环境，瞬时高温不*高于800℃。这是因为纯镍材料中铬元素只作为微量元素存在，而铬含量的高低是材料耐高温的主要指标之一。如果使用温度超过限制，会迅速的破坏表面的氧化膜，影响合金使用性能。

2.4066中常存在的杂质有Fe、Co、Cu、Si、C、S、和O，其中Fe、Co、Cu、Si这些杂质控制在一定的范围内，对镍的性能没有任何危害。镍中的有害杂质是C、S、P和O。当镍中C含量大于0.1%时，碳以石墨形态在晶界析出破坏结合力，致使镍的性能下降。当C含量大于等于0.15%时，退火时可以沿晶界析出石墨，能引起冷脆性。

镍中的S、P易与Ni形成低熔点的共晶（635℃），分布于晶粒晶界，强烈破坏Ni的热加工性能。当S的含量≥0.015%即出现热脆性，不能热加工。当S含量≥0.002%，在700℃以上退火即会变脆，引起冷脆性。

Mn和Mg是理想的脱S剂，尤其是Mg与S形成难熔化合物MgS（熔点＞2000℃），呈弧立质点分布于晶粒内部，可以细化晶粒，消除S对冷、热加工的有害伤害。但加入量要合适，过多会影响流动性和铸造质量。在热加工过程或者热处理过程应避免同含S介质接触（特别是＞400℃），防止S沿晶粒界渗入Ni内，引起脆性。

Pb、Bi、Sb、As、Se、Cd、P也是Ni的有害杂质，Pb、Bi、Se与Ni形成低熔点共晶，同S一样，能引起热脆性。溶解在Ni中的As、P、Cd等能形成脆性相，因而能强烈降低Ni的塑性和机械性能。La、Pr、Gd等几乎不溶解于Ni，Ce和Y在Ni中溶解度也极小。

RE还是活性元素，能同S、O和其它低熔点金属形成稳定的化合物，因而能够提高Ni在热脆温度区间的塑性。特别是Ce与S形成的硫化物，熔点＞2000℃，有强烈的脱S效果。但RE的加入量应严加限制，过高会使Ni变脆。

化工行业用纯镍合金系列成份比对：

近几年国内行业发展迅速，纯镍及镍合金材料在化工和行业需求量不断增大，合金材料的纯净度是钢企zui为关注的，我厂采用真空电弧炉加电渣重熔双联工艺，质地纯净，杂质少。

镍基合金是是近年代应用zui广的材料，供应形式有棒，板，管，焊材，丝材等，镍基合金分为二元合金体系，三元合金体系，二元合金体系Ni－Cr，Ni－Cu，Ni－Mo合金，铬促进产生钝化膜，铜对抵抗海水、碱水、以及还原性酸，特别是氢茀酸的腐蚀大有好处，三元镍基合金体系用的是Ni-Cr-Mo体系，铬钼不仅可以耐氧化性以及还原性酸的腐蚀，而且它们对氯化物引起的点腐蚀，缝隙腐蚀以及应力腐蚀的耐蚀性能也很优良，镍铬铁及镍铁铬合金体系的设计目的，在于弥补镍铬合金和奥氏体不锈钢之间的性能和价格的缺陷，它们的优点之一是提高了不锈钢的抗应力腐蚀裂纹的能力。

镍合金材料在脱硫行业中应用比较广泛 ,其主要原因是它不仅具有很强的耐酸性 ,且对卤素离子也有很强的耐腐蚀性，各种镍合金材料的耐腐蚀性随合金元素的含量不同而有所不同，镍基合金之所以有如此高的耐腐蚀性能 ,是因为它的重要基体镍是一种具有*的电化学性能的金属 ,且镍基合金中铜、铬、钼等元素的加入使它拥有了合金化组元的良好耐腐蚀品质，因此 ,它们得到了广泛的应用，镍基合金的防腐可靠性虽然很强 ,但其价格昂贵，为了兼顾装置的使用寿命、可靠性和经济性等因素 ,在实际选材过程中 ,必须严格审查其使用环境下的温度、pH 值、硫化物浓度、氯化物浓度、氟化物浓度以及固体颗粒 ,以做出更加经济、有效的选材方案。

纯镍2.4066的供货状态有-固溶-退火-氢退-软态-硬态。根据客户的使用要求，备有不同规格mm的现货供客户选择。材料的切割采用低温水切割、等离子切割、激光切割、锯床切割、线切割等方法，可以切割为圆形状，方形状，异型切割，在不破坏材料性能的情况下，对合金材料进行切割，用户可以放心使用。公司还也可以提供进一步车削、抛光、修边、掏孔、焊接加工等精加工工序。