冷轧厂冷轧废水回用技术

冷轧废水是钢铁企业冷轧厂生产过程产生的废水，其主要成分是含有含酸废水、乳化液及油类。随着近年来水处理工艺的完善，冷轧废水实现了达标排放，但由于其水量大成分复杂，其回用及*技术仍未大量推广，即使少数项目对废水进行了回用，其回用率也不理想。根据不同的地区的特点设置了诸多特殊的排放要求，近年来国家于水资源利用的新要求，尤其是对于排放水量的限制更是对生产企业的水利用率提出了严格的要求。很多企业面临着可达标处理但无法综合利用的尴尬局面。所以回用减排技术是近几年来生产企业急需的一种技术。

　　冷轧废水处理后一般直接进行排放，国内有少数几个项目也对废水进行了回用，但是回用率一般设计在35%～50%左右，进一步对废水进行回收的技术还未有实际运用案例，但全国多个冷轧厂在改造过程中都提出了进一步提高回用率的要求，本文结合冷轧废水回用减排的新技术进行探讨。

　　1、常规的废水回用减排技术及其特点

　　1.1 常规的废水回用减排技术工艺

　　图1中的废水回用工艺流程已经运用于本钢冷轧厂三冷工序，废水处理站于2016年投入使用，现运行稳定，回用率可保持在60%左右。其工艺流程如下。

　　原有的收集池出水用泵处理完毕后输送至外置式MBR装置、二沉池深度处理出水用泵输送至原水池。原水池出水用泵输送至超滤装置，截留水中的胶体及小颗粒悬浮物。超滤出水储存在超滤产水池中，用增压泵输送至反渗透装置进行脱盐，反渗透装置产水进入反渗透产水池中，通过泵提升输送至循环水站作为循环水补充水使用，反渗透的浓水储存在浓水池中经过BAF装置处理后达标排放。

　　1.2 常规的回用减排工艺存在的问题

　　冷轧废水经过废水调节池，用泵送至pH调整/混凝池，投加酸、混凝剂和絮凝剂，使废水中油及悬浮物颗粒形成较大絮体。出水再进入一级气浮池，将废水中的絮体及悬浮物颗粒携带上浮至池面，形成浮渣去除，一级气浮池出水自流至混凝/絮凝池，继续投加混凝剂和絮凝剂，使废水进一步后自流至二级气浮装置，进一步去除浮渣。二级气浮装置出水自流至pH调节/中间水池，投加酸碱将pH值调整至中性，出水自流至接触生物氧化池，通过生物降解COD，接触生物氧化池出水一部分流入MBR吸水池，MBR吸水池出水进入外置式陶瓷膜装置，能将生物污泥和水*分离，自流入回用水系统的回用水原水池，另一部分流入二沉池前混凝/絮凝池，投加混凝剂和絮凝剂，形成絮体，通过二沉池进行生物污泥和水*分离，通过砂滤过滤将水中含有的细小絮体过滤后自流入回用水系统的回用水原水池。水中仍然含有一定的COD，且水的电导率较高，通过UF、RO装置进行脱盐处理，采用这种工艺受到废水水质的影响其回用率一般不能超过70%，如在更高的回用率下运行，很容易造成反渗透膜的快速污堵，最终造成回用系统的瘫痪。所以需要一种技术在高COD的情况下也能正常运行，并可忍受较高的运行压力以应对高电导率的废水。

　　在提高回用率的同时冷轧企业也面临着提高回用率后无法达标排放的窘境，*所周知反渗透膜只是对废水进行浓缩，并不会降低COD、氨氮、总氮及其他污染物，反渗透的浓水中含有数倍于进水的污染物浓度。如在回收率66%的情况下运行，当进水的COD为30mg/L时，浓水中的COD可达到90mg/L，而根据《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456—2012)中对于COD的要求为70mg/L，可见回用率越高超标排放的风险越大。

　　2、冷轧废水回用减排新技术

　　2.1 针对常规的回用技术无法提高回收率新推出的双膜工艺(超滤+反渗透)

　　反渗透采用最新推出的“LD技术"，即抗菌性34mi进水隔网技术。新LD结合抗菌性技术HYDRAblockTM利用全新的技术在进水隔网导入抗菌性机能，使反渗透膜元件在压降低、污堵少的基础上，又增强了抑制细菌滋生的能力，全面提高了膜元件的抗污染特性。

　　“LD技术"可以解决冷轧废水高COD及电导率的问题，其抗污染性能优异，即使在高COD情况下运行仍然可以保证其抗菌性能的提高，可以确保系统运行更稳定，具备更宽的进水隔网、更低的压力损失以及更致密的芳香聚酰胺分离皮层，拥有高脱盐、低压降、少污堵、易清洗、清洗周期长、长寿命等优势，降低系统清洗费用，低压降减少能耗，从而降低系统总制水成本。