注射成型是塑料成型加工中普遍采用的方法，是适用于全部热塑性塑料、部分热固性塑料盒结构泡沫塑料的有效成型方法。由于注射成型所制得的塑料产品千变万化、五花八门，产品从小到大、从简单到复杂的日用品、家庭器皿、工业配件、国防工业部件、结构件、功能件以及特殊用途件等，不但产量多，而且适用于各种原料成批、连续地生产。因此，和滚塑成型技术相比，可以实现生产自动化、高速化，有*的经济效益。

　　注射成型加工过程是借助螺杆的推力，将已塑化好的塑料熔融体射入闭合的模腔内，经冷却、固化、定型后开模便得到制品。

　　注射成型是一个循环的过程，每一周期包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又闭模，进行下一个循环。

　　10立方塑料水箱的注射成型技术主要取决于6大条件：

　　1.塑料的干燥

　　塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大,在加工前进行充分的干燥和预热,不单能消除水汽造成的制件表面*状泡带、银丝,而且还有助于塑料的塑化,减少制件表面色斑和云纹。注塑前的干燥条件是:干冬季节在75-80℃以下,干燥2-3h,夏季雨水天在80-90℃下,干燥4-8h,如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂,干燥时间更长,达8-16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。

　　2.注射温度

　　塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时,其熔融实际上降低很小,但一旦达到塑化温度,如果继续盲目升温,必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融粘度增大,注塑更困难,制件的机械性能也下降了。所以,ABS的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高,但不能像后者那样有较宽松的升温范围。温度变化越大,将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。

　　3.注射压力

　　熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高,所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS制件都要施用高压,对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中,浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小,塑料收缩大,与型腔表面脱离接触的机会大,制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈,容易造成粘模。

　　4.注射速度

　　塑料中采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时,塑料易烧焦或分解析出气化物,从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时,还是要保证有足够高的注射速度,否则难以充满。

　　5.模具温度

　　注塑模具的成型温度相对较高,模具温度也相对较高。一般调节模温为75-85℃,当生产具有较大投影面积制件时,定模温度要求70-80℃,动模温度要求50-60℃。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时,应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定,在制件取出后,可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。

　　6.料量控制

　　一般注塑机注塑料时,其每次注射量仅达标准注射量的75%。为了提高制件质量及尺寸稳定,表面光泽、色调的均匀,要求注射量为标定注射量的50%。​