锅炉参数是表示锅炉性能的主要指标，包括锅炉容量、蒸汽压力、蒸汽温度、给水温度等。锅炉容量可用额定蒸发量或大连续蒸发量来表示。额定蒸发量是在规定的出口压力、温度和效率下，单位时间内连续生产的蒸汽量。大连续蒸发量是在规定的出口压力、温度下，单位时间内能大连续生产的蒸汽量。蒸发量的单位习惯上以吨/时表示，电站锅炉的容量也可用与之配套的汽轮发电机的电功率(兆瓦)来表示。
蒸汽发生器传热管面积占一回路承压边界面积的左右。传热管壁厚一般在口,而它却承受着一次侧和二次侧之间较大的温差和很高的压差产生的应力一又经受着水力振动、腐蚀以及传热管与管板连接部位的集中应力等,因此造成小型生物质蒸汽发生器锅炉传热管破裂简称事故的概率比较高。运行经验也表明,传热管是整个一回路压力边界中薄弱的部分,也是蒸汽发生器内的事故多发区域。
蒸汽发生器是核动力装置中重要的换热设备，其水位的高低直接影响核动力装置的安全可靠运行。蒸汽发生器水位控制系统拥有大量的传感器与执行器，在*的运行过程中，由于疲劳和内外条件的变化，运行设备不可避免地会发生故障。目前，核动力装置大多采用硬件冗余的方法对设备进行容错处理，这种方法不仅需要大量的资金投入，而且在设计和建造阶段也会带来安全性与可靠性方面的问题。然而，容错控制技术的发展在很大程度上改善了硬件冗余所带来的，因此，研究蒸汽发生器水位控制系统容错控制方法对提高核动力装置的安全性、可靠性和经济性具有重大的现实意义。
在不同功率点下，维持给水流量不变，观察蒸汽发生器水位在蒸汽流量阶跃变化情况下的动态响应，当蒸汽发生器出口蒸汽流量增加时，气腔内的蒸汽量会瞬时减小，从而导致压力降低。上升通道内饱和水会由于压力的降低而产生大量的气泡，这将使工质流动的阻力大大增加，大量的给水聚集在下降通道内，传感器误认为水位有上升的趋势，这与水位*的变化过程相反，即“虚假水位”现象。随着时间的推移，由于流量的不平衡，水位在经过高点后会逐渐降低。小型生物质蒸汽发生器锅炉功率越低，水位反向变化的大值越大。
生物质锅炉燃烧产物中，含有大量的可燃物，灰渣发黑，有时可见生料排出。燃烧气体里含有大量的一氧化碳可燃成分。
引起锅炉燃料不*燃烧的因素如下：
(1)炉膛温度不够，一般情况下低于600℃时，就不能建立良好的燃烧结构。
(2)所供给的空气量不能满足燃料中可燃成分*燃烧的需要。
(3)所供给的空气量足够，由于混合接触不好，燃烧紊乱。
(4)出现异常事故。
(5)收到基燃料水分太大，水分超过45%以上的燃料很难保证燃烧正常。
(6)燃料颗粒太大，不利于燃烧反应的进行。
(7)燃烧的反应时间不够，炉排振动幅度过大、间隔过短，燃烧时间短。
(8)灰分太大，灰分包裹焦炭颗粒，使燃烧速度缓慢，
(9)进料太多，炉排上面料层太厚，气一固不能良性混合。
(10)进料少或者炉排料层薄蓄热能力不强。
影响生物质锅炉燃料燃烧过程的变量
一、含水量
不同种类燃料的含水量区别很大，取决于燃料种类和储存方式。为了保持生物质锅炉燃料燃烧稳定性，在使用之前需要晾晒(有条件时要增设干料棚)。含水量增加会降低炉膛蓄热温度，增加燃料在燃烧室的不*燃烧。含水量过大是国能生物质电厂带不上负荷的主要原因。含水多的燃料着火困难，影响燃烧速度，使炉内温度降低，使机械和化学不*燃烧热损失增加，当燃料水分大于45%时，燃烧就非常困难。在燃烧过程中，水分因蒸发、汽化要消耗大量的汽化热。水分含量大的燃料其燃烧后的烟气体积较大(水变为蒸汽比体积增加了1200倍)，由于出口烟气有130℃左右温度，因此随烟气带走的热量损失较多(此现象可以通过烟囱的排烟，观测到呈现大量乳白气体)，锅炉的热效率就较低。此外，烟气体积增加，引风机消耗的电能也随之增加，引风机功率增加了，使得烟气流速加快，燃烧上移，很难构建合理的燃烧工况，保障炉排燃烧动力平衡(养不住底火)。
烟气流速加快使得烟气携灰量也增加，加速了对炉膛尾部受热面的磨损。
二、发热量
1.概念
(1)高位发热量(湿基)。指lkg燃料在单位时间里*燃烧所放出全部的热量，单位MJ/kg。
(2)低位发热量(干基)。是燃烧热量中，去掉燃烧时生成的汽化潜热(水蒸气)所释放的热量，单位MJ/kg。
2.影响发热量的因素
影响发热量的一般因素是燃料中的水分、灰分和杂质，这也是国内生物质电厂共同存在的问题(燃料水分和灰分过大的问题不解决，生物质发电企业是很难发展的)。过湿、过长的燃料在取料机、给料机里堵塞，在炉排上烧不透，增加了不*燃烧损失(某电厂由于入炉燃料灰分通常大于40%，所以*带不上高负荷)。
三、过量空气系数
理论空气量与实际空气量的比值叫做过量空气系数。
生物质锅炉的燃烧过量空气系数要大于1，通常大于1. 25，以保证助燃空气与可燃物的充分混合。
过量空气系数沿用了煤粉锅炉的数据，现在无论证。实际的锅炉燃烧因生物质挥发分高、燃烧速度快，应该是富氧燃烧。
过量空气系数主要是通过二次风来提供，实践证明，上层二次风要尽量大，以过热器不超温为原则，以利于燃烧工况的构建和燃料的燃尽。试验证明：生物质锅炉燃烧氧量任何时候都要大于3%，当炉膛温度能够保持较高时，氧量保持在3%～5%才能够燃烧*。因为生物质颗粒不均、燃烧区域不同，富氧燃烧就成了生物质锅炉区别于煤粉锅炉的一个显著特点(国内某电厂的前、后上二次风开到40%以上、氧量为5%，燃烧工况良好，过热器区域的灰为灰白色，可以认为是国内生物质锅炉燃烧的样板;丹麦生物质锅炉一、二次风率比例：黄秆锅炉为3:7，灰秆锅炉为4:6)。可是现在国内生物质锅炉大多没有照此办理，主要原因足国内燃料质量太差，水分、灰分的含量太高。许多生物质锅炉风率比例变成了5:5或者8:2。尤其是黄秆锅炉一次风用少了就不能浮动厚料层、减少料层厚度，炉膛蓄热就不能满足高负荷。
四、空气温度
生物质电厂锅炉的热风，采用的是除氧器来水加热空气的方法，因此，需要尽量提高风温，促成炉排着火。
五、燃料种类
不同种类燃料的不同特性影响着燃烧过程，其中主要影响因素为燃料组分、挥发分和固定碳含量、热性能、密度、孔隙率、尺寸和活性表面等。燃料组分随燃尽程度不同而发生持续变化。与煤相比，生物质锅炉燃料通常挥发分含量较高，固定碳含量较低，属于高活性燃料。但不同生物质燃料的挥发分含量不同，影响燃料的热性能。各种生物质燃料的小劂化学结构和结合键也影响燃料的热性能。表现出挥发分析出规律明显不同。不同生物质燃料的密度也有较大的不同，例如，树皮和稻壳的密度相差很大。燃料密度大，影响了单位燃烧室容积，同时也影响燃料燃烧特性。孔隙率影响燃料的反应性(单位时间质量损失)，影响挥发分析出速 率。尤其当粉状燃料燃烧时，烟气中携带大量的颗粒物，小颗粒在燃烧室中停留时间短，如不能压制火焰，势必造成火焰上升，化学不*燃烧热损失增加，引风机叶轮磨损。某生物质电厂调试期间，燃烧稻壳，锅炉引风机叶轮一个月之内就磨透了。
六、燃烧温度
燃烧温度是生物质锅炉燃烧的基础，燃烧温度不够就不能形成燃烧的优化，就无法保障燃烧的*。强化锅炉燃烧的三强理论如下：
(1)强化燃烧的初始阶段。
(2)强化高温烟气和燃料的对流换热。
(3)强化燃料燃烧时还原气氛的高浓度聚集。
不管烧什么燃料，一定要想办法保持炉膛温度，炉膛温度低于850℃就不能形成强化燃烧。
试验证明，炉膛温度在400℃以上锅炉点火成功，炉膛温度在600℃以上锅炉可以形成连续燃烧，炉膛温度在850'C以上才可能形成强化燃烧。
七、配风
有效的配风是生物质锅炉燃烧的关键，一次风能够吹动燃料，增加空隙着火面;二次风压制火焰，形成强化燃烧。以增加燃烧时间、保持炉膛温度、减少不*燃烧热损失(*某生物质电厂配风参数，以30MW负荷为例，锅炉总风量为7.5kPa，一次风5o%、中端60%、低端30%，前、后墙二次风50%，燃尽风20%)。
现在大气污染逐渐严重，煤炭等资源的日以匮乏，工业和生活中普遍使用的燃煤锅炉正在被生物质锅炉所替代，生物质燃料锅炉不仅可以解决传统的燃煤锅炉造成的大气污染，还能节约煤炭等能源的消耗。在与蒸汽供应承包等合同能源管理项目中，为了提升节能效果，实现节能效益大化，项目全部采用的生物质燃料锅炉。在以往锅炉项目运行管理发现，生物质锅炉里排除的燃烧产物里，会经常发现里面有很多的可燃物，而且燃烧后的渣子发黑，在燃烧的气体中有一定量的一氧化碳成分，这些都是不*燃烧的典型现象。燃料燃料*燃烧是实现节能效益大化的前提，所以首先要找出燃料不*燃烧的原因。通过多年小型生物质蒸汽发生器锅炉运行管理经验发现，造成生物质锅炉里的生物质不*燃烧的原因有以下几方面：
1、锅炉内的温度不够高，在正常情况下，炉膛的温度达不到600摄氏度，无法构成良好的燃烧结构。
2、提供的空气量不够，燃料无法完成充分燃烧，或者是空气量供给的足够，但是混合接触不充分，造成燃烧紊乱。
3、燃料中的水分太大，不能进行正常的燃烧，另外燃料颗粒的大小要均匀，过大不能进行燃烧反应。反应的时间达不到要求，燃烧的时间不够，都会造成不*燃烧。
4、一次性给料过多，会造成炉排上的料层过厚，气体和燃料达不到良性混合，蓄热能力达不到充分燃烧的要求。
生物质燃料不*燃烧的因素找到了，便好针对原因对锅炉进行整改，具体整改措施如：
1.改善炉排结构，以提升膛内温度，为燃料充分燃烧提供燃烧基础;
2.增加二次进风口，补充小型生物质蒸汽发生器锅炉膛内燃料燃烧所需氧气;
3.从颗粒燃料生产源头抓起，保证燃料低水分，控制颗粒机出粒大小均匀;
4.结合炉排实际燃烧状况，合理设置上料机上料速度、投料量。
从以上四个方面加强控制便能保证生物质燃料在锅炉中*燃烧，燃料充分*燃烧才能提升锅炉热效率，保证生物质锅炉的节能效益大化。
