小型高纯度气体驱动气体增压泵的开发涉及材料结构和工艺的许多技术创新。 在生产时首先要对材料进行处理，为了解决高速移动活塞和气缸体在超高压下的磨损，气密和自润滑问题，我们采用了特殊的材料和处理工艺。

　　对于气缸体，主要是为了提高其硬度和耐磨性加工精度和表面光洁度，我们选用高强度基材，采用精密铸造，高精度车削加工方法和金属表面镜加工技术，以及气缸机身表面采用特殊的碳氮共渗热处理工艺，具有优异的表面硬度，机械强度加工精度，表面光洁度和耐磨性等技术指标。

　　对于活塞密封组件，主要是提高其耐磨加工精度，自润滑性和适当的韧性，特别是在适当的过盈配合下确保超高压气体的良好密封。同时，由于润滑剂污染高纯度气体，活塞密封组件应具有良好的自润滑性。我们对数百种材料进行了比较和测试，并使用了特殊的加工技术来达到上述技术要求。

　　使用异型缸体成型加工技术，超高压和强气体的密封存在很大的技术难关，在我国现有的材料和工艺条件下，要实现气缸体和活塞的良好密封，必须增加密封件的数量和干扰与气缸体。然而，这将导致润滑性的困难，导致其工作可靠性降低，使用寿命缩短，以及设备产生的热量突然增加，甚至在严重情况下燃烧相关部件和设备。

　　采用可更换部件的可更换结构，在气缸体和活塞体变为锥形之后，气缸体和活塞头将在运动过程中接触，碰撞和挤压。由于结构和材料的原因，高压缸体在超高压和摩擦高温的作用下接触。零件会很快磨损。

　　由于缸体和活塞头与活塞头接触并且不与密封组件接触并且与密封组件匹配，因此工艺要求相对较低，并且该部分可以与其他部分分离。缸体和单独加工成可更换部件。