1 多级泵总则：
1.1 适用范围
本规程适用于化工企业常用D型、DA型、GC型及DG型多级离心泵的维护和检修。泵主要用于锅炉给水和输送不含颗粒性物质和杂质、物理化学性质与水类似的液体。对于其他型号类似的多级离心泵可作参考。
1.2 结构简述
多级泵的固定部分由进水段、中段、出水段、导叶、轴承体和密封装置等组成；转动部分主要由泵轴及装在轴上的数个叶轮、轴套和一个平衡轴向推力的平衡盘以及联轴器组成。叶轮多个串联工作，同一型号泵的扬程根据级数而定。泵由电动机经联轴器直接驱动。
表1
| 多级泵型号 | 吸入口直径 mm | 流量 m3/h | 单级扬程 m | 级数 | 电机功率 kW | 转速 r/min | 液体温度 ℃ |
| D型单吸 多级分段式 | 50 | 18 | 8.5 | 3~9 | 2.2~7.5 | 2950 | ≤110 |
| 80 | 24.6 | 11.4 | 2~9 | 4~17 |
| 100 | 54 | 15.5 | 7.5~40 |
| 125 | 101 | 21.5 | 22~100 |
| 150 | 155 | 30 | 75~225 | 1480 |
| 200 | 280 | 40.8 | 110f~440 |
| DA型单 吸多级分段式 | 50 | 18 | 8.4 | 2~9 | 2.8~10 | 1450 | ≤80 |
| 80 | 32.4 | 11.3 | 4.5~20 |
| 100 | 54 | 32 | 10~55 |
| 125 | 108 | 20 | 28~100 |
| 150 | 162 | 62 | 40~180 |
| 200 | 288 | 37.5 | 155~500 |
| CC型单 吸多级分式 | 40 | 6 | 23 | 2~9 | 3~15 | 2590 | ≤110 |
| 50 | 10 | 32 | 5.5~30 |
| 65 | 15 | 27 | 7.5~37 |
| 45 | 7~12 | 45~75 |
| 100 | 45 | 41 | 2~9 | 22~90 |
| DG型单 吸多级分段式 | 50 | 12.5 | 25 | 3~12 | 7.5~30 | 2590 | ≤110 |
| 65 | 25 | 30 | 3~10 | 15~45 |
| 80 | 46 | 22~75 |
| 150 | 85 | 67 | 3~9 | 75~240 |
| 100 | 147 | 4 | 360 |
| 150 | 440 |
| 180 | 119 | 5 | 500 |
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 泵本体及各零、部件完整齐全。
2.1.2 各部连接螺拴齐全，连接紧固，无锈蚀。
2.1.3 安全防护装置齐全、稳固。
2.1.4 压力表、电流表等仪表齐全、灵敏，量程符合规定并定期校验。
2.1.5 进、出口阀门及润滑、冷却系统管线安装整齐，标志明显，油标、油杯等齐全好用。
2.1.6 各部安装配合符合规定。
2.1.7 泵体、泵座及附属管线、管件油漆完整。
2.1.8 基础、底座完整，坚固。
2.2 远行性能
2.2.1 油路畅通，润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。
2.2.2 压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。
2.2.3 运转平稳，无异常振动、杂音等不正常现象。
2.2.4 能力可达到铭牌出力或查定能力。
2.3 技术资料
2.3.1 有泵的总装图或结构图，有易损配件图。
2.3.2 有使用说明书产品合格证质量证明书。
2.3.3 操作规程、维护检修规程齐全。
2.3.4 设备档案齐全，数据准确，包括：
a.安装及试车验收资料；
b.设备运行记录；
c.历次检修及验收记录；
d.设备缺陷及事故情况记录。
2.4 设备及环境
2.4.1 设备清洁，外表无尘灰、油垢。
2.4.2 基础整洁，表面无积水、杂物，环境整齐清洁。
2.4.3 进出口阀门、法兰接口及泵体各段接合处均无泄漏。
2.4.4 轴封处泄漏不得大于：
a.填料密封，初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；
b.机械密封，初期应无泄漏，末期每分钟不多于5滴。
3 多级泵的维护
3.1 日常维护
3.1.1 严格按泵的操作规程启动、运行与停车，并做好运行记录。
3.1.2 每班检查润滑部位的润滑油是否符合规定。
3.1.3 新换轴承后，工作100小时应清洗换油，以后每运行1000-1500小时换油一次，油脂每运行2000-2400小时换油。
3.1.4 经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃，滚动轴。承的zui高温度不得超过75℃；滑动轴承的zui高温度不得超过65℃。经常检查电机温升。
3.1.5 每班检查轴封处滴漏情况，填料密封保持每分钟10-20滴为宜；对于机械密封，要达到完好标准。
3.1.6 经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定注意泵有无噪音等异常情况发现问题及时处理。
3.1.7 经常保持泵及周围场地整洁，及时处理跑、冒、滴、漏。
3.1.8 维修人员应定时上岗，检查设备运行情况并及时处理所发现的问题。
3.2 定期检查内容
对于生产系统中重要的泵，可按表2内容定期检查。
表2
| 多级泵检查项目 | 周期 | 内容 | 判断标准 | 推荐使用仪器 |
| 监测滚动 轴承的运 转情况 | 7天 | 测量波动轴承 振动的冲击能 量，以判断轴承 是否处于良好状 态 | 当dBN＜20时 轴承状态良好，下次按周期测量 当20＜dBN＜35时 要引起注意，轴承已出现早期损 伤，必须在较短期间内再次测量 当dBN＞35时 轴承有明显的损伤，必须在更短 的期间内测量 当dBN＞50时 应迅速更换轴承 | 冲击脉冲计 CMJ-1型 SPM-43A型 |
| 监测滑动 轴承的运 转情况 | 7天 | 测量轴承振动 的加速度值 | 1.相对判断法：总振平值超过正 常值2倍以上时，内部已发生故 障，需引起重视，缩短监测周期； 当总振平值超过正常值4倍时，可 能发生严重故障，应停泵检查修理 2.类比判断法：测量点比若干相同 泵同一点的加速度有效值高出一倍 以上时，应引起重视缩短周期监测 ，超过二倍以上时可能发生严重故 障，应停泵修理 | 217机器故障 检查仪 |
| 监测泵的 振动情况 | 7天 | 在轴承壳体处 从径向测量壳体 振动的振幅 | 单振幅且A应不超过以下值 1）泵转速为1450r/min 轴中心高度≤225mm A≤0.03mm 轴中心高度＞225mm A≤0.04mm 2）泵转速为2900r/min 轴中心高度≤225mm A≤0.02mm 轴中心高度＞225mm A≤0.03mm | 便携式 测振仪 |
3.3 多级泵常见故障处理方法
常见故障处理方法见表3。
3.4 紧急情况停车
遇有下列情况之一，应紧急停车处理：
a.泵突然发生剧烈振动；
b.泵内发出异常声响；
c.电流超过额定值持续不降经处理无效；
d.泵突然不出水。
| 现象 | 原因 | 处理方法 | 现象 | 原因 | 处理方法 |
| 泵不打 水或流 量不足 | 1.吸入阀堵塞 2.吸入管路阻力 太大或吸水高度太高 3.出水管路阻力 太大 4.泵或吸入管内 存空气，有漏气处 5.叶轮堵塞 6.密封环磨损严 重 | 1.清扫吸入阀 2.清扫吸入管路 或降低吸水高度 3.检查及清扫出水 管路或改进出水管 4.排除空气，消除 漏气处 5.清扫叶轮 6.更换叶轮密封 环 | 泵内部声音 反常，泵不 上水 | 1.流量太 2.吸入管阻力太 大 3.在吸入管部分 有空气渗入 4.所吸、送液体温 度过高 | 1.增大流量 2.浦扫吸入管或 降低吸入高度 3.检查吸入管部 分及阀，消除漏 气处 4.降低所吸送液 体温度 |
| 轴承温度高 | 1.油量不足或油 不洁净 2.轴承间隙太小 3.电机轴与泵轴 同轴度超过规定 | 1.加油或清洗轴 承换油 2.副研轴瓦，调 |
| 电流过 大 | 1.填料压得太紧 2.转子部分与固 定部分磨擦 3.洪水量过大 | 1.放松填料压盖 2.检查、调整 3.调小出口阀门， 减少流量 | 整间隙 3.找正联轴器 |
| 密封漏损大 | 1.填料磨损 2.轴或勒套磨损 3.泵轴弯曲 4.动、静密封环 端面腐蚀、磨损 或划伤 5.静环装配歪斜 6.弹簧压力不足 | 1.更换填料 |
| 泵振动 大 | 1.电机轴与泵轴 同轴度超过规定 2.泵釉弯曲或转 子不平衡 3.叶轮中有异物 或叶轮磨损 4.转子与壳体产 生摩擦 5.轴承间隙大 6.底座螺栓松动 | 1.找正联轴器 2.校直轴、转子 做平衡 3.清扫叶轮或更 换叶轮 4.调整转子与壳 体间隙 5.调整间隙或更 换轴承 6.紧因底座螺接 | 2.修复或更换磨 损件 3.校正或更换泵 轴 4.修复或更换动 、静密封环 5.重装配静环 6.调整弹簧压缩 量或更换弹簧 |
注：1.吸入口直径≤100mm的泵无大修，大修内容并入中修。
2.当本单位状态监测手段已具备开展预测维修条件时，经请示上一级主管单位批准，可不受此表限制。
4 检修周期和检修内容
4.1 多级泵检修周期
检修周期见表4。
4.2 检修内容
4.2.1 小修
4.2.1.1 检修填料密封，更换填料。
4.2.1.2 检查轴承及润滑系统，更换润滑油（脂）。
4.2.1.3 清理、检修冷却水系统。
4.2.1.4 清扫、检修阀门。
4.2.1.5 检查及找正联轴器，调整轴向间隙，更换联轴器易损件。
4.2.1.6 消除在运行中发现的缺陷和渗漏，及检查和紧固各部螺栓。
4.2.2 中修
4.2.2.1 包括小修内容。
4.2.2.2 检修机械密封，更换零件。
4.2.2.3 解体、清洗检查叶轮、密封环、衬套、轴套、导叶、平衡盘、平衡环及各部零件的磨损、腐蚀、冲蚀程度，予以修复或更换。
4.2.2.4 修理及刮研轴瓦、调整间隙，以及更换轴承。
4.2.2.5 测定叶轮的静平衡。
4.2.2.6 检查各段叶轮毅、轴套、平衡盘毂、紧固螺母间端面接触情况，测量及校正各段叶轮间距。
4.2.2.7 测量泵轴及转子部件各部跳动量。
4.2.2.8 检查、调整各部间隙。调整转子窜动量。
4.2.2.9 校验压力表。
4.2.2.10 检修电机。
4.2.3 大修
4.2.3.1 包括中修内容。
4.2.3.2 更换叶轮及导叶。
4.2.3.3 更换泵轴。
4.2.3.4 泵体各段检测、鉴定和作必要的修理。
4.2.3.5 调整泵体的水平度。
4.2.3.6 设备及附属管线除锈防腐。
5 多级泵 检修方法及质量标准
5.1 泵体与底座
5.1.1 泵体应无裂纹，液体流道表面铸造光滑、无砂眼和气孔。各段泵体间接合面平行度为0.1mm/m，接合面及凸缘无毛刺及碰撞变形。
5.1.2 泵体与叶轮密封环的配合采用H7/h6。
5.1.3 底座与基础面应接触严密，底座安装水平度：纵向0.05mm/m横向0.10mm/m。
5.1.4 有轴向膨胀滑销的泵，滑销和销槽应平滑无毛刺。
5.1.5 组装时，拧紧泵体总连接螺杆应对称进行，且用力要均匀。
5.2 导叶与衬套
5.2.1 导叶液体流道部份应光滑，型砂清理干净；与衬套配合部位不应有严重的通孔、气蚀等缺陷。
5.2.2 导叶与衬套的配合采用H7／n6或H7/r6。
| 衬套内径 | 30~60 | >60~90 | >90~120 |
| 导叶衬套与叶轮轮毂直径间隙 | 0.20~0.30 | 0.30~0.42 | 0.35 |
5.2.3 导叶衬套与叶轮轮毂的直径间隙见表5，间隙应四周均勾，使用磨损极限不超过表中zui大值的3倍。
5.3 泵轴
5.3.1 泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等
缺陷，大修或更换泵轴必要时可作探伤检查。
轴磨损可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。
5.3.2 泵轴与叶轮及轴套配合的轴颈公差用
h6，与滚珠轴承配合轴颈用js6或k6，与联轴
器配合轴颈用js6，轴颈的圆度和圆柱度应不
大于其宜径公整之半。
5.3.3 轴径表面粗糙度：装配叶轮与轴套处、滚动轴承处 ，滑动轴承处 ，装配联轴器处
5.3.4 以轴承处轴颈为基准，用千分表检查装配叶轮、轴套及联轴器轴段的径向圆跳动，应不大于0.03mm。
5.3.5 键槽中心线对轴中心线的偏移不得超过0.06 mm，歪斜不得超过0.03mm/100mm。
5.4 叶轮
5.4.1 叶轮的液体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛刺和污垢。流道入口加工面与非加工面衔接处应平滑过渡。
5.4.2 叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动应不大于表6规定。
5.4.3 叶轮键槽及平衡盘键槽中心线对轴孔中心线的歪斜应不大于0.03mm/100mm。
表7 mm | 叶轮外圆直径 | ≤200 | >200~300 | >300~400 | >400~500 | | 静平衡允差，g | 3 | 5 | 8 | 10 | |
5.4.4 新装叶轮必须作过静平衡，静平衡允差见表7。超过表中数值时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的l/3，切去部份应与叶轮壁平滑过渡。
表6 mm
| 直径 | 25~60 | ＞60~160 | ＞160~400 |
| 端面圆跳动 | 0.025 | 0.040 | 0.060 |
5.4.5 叶轮与密封环的直径间隙按表8选取，四周间隙应保持均匀。使用磨损极限不超过表7中zui大数值的3倍。
表8
| 密封环直径 | 直径间隙 | 密封环直径 | 直径间隙 |
| zui小 | zui大 | zui 小 | zui 大 |
| ≤75 ＞75~110 ＞110~140 ＞140~180 | 0.25 0.30 0.35 0.40 | 0.37 0.44 0.50 0.56 | ＞180~220 ＞220~280 ＞280~340 ＞340~400 | 0.45 0.50 0.55 0.60 | 0.63 0.68 0.75 0.80 |
5.5 轴套
轴套与密封填料接触的外圆表面应无砂眼、气孔等缺陷，表面粗糙度应为 。
5.6 平衡盘装置
5.6.1 平衡盘与平衡环接触平面的表面粗糙度为 ，接触良好。
5.6.2 平衡盘轮毂与平衡环的直径间隙为0.2-0.6mm。
5.6.5 平衡盘在与平衡环端面间隙0.10-0.2时，叶轮流道出口应与导叶流道对正。
5.7 转子
5.7.1 叶轮、平衡盘与轴的配合采用H7/h6。
5.7.2 轴套、间隔套与轴的配合用H9/h9，轴套、间隔套与轴不能采用同一种材料，以免咬死。
5.7.3 转子预组装，测量各叶轮的间距和总间距，误差均应不超过±1mm；超过时应调整间隔套的长度，或修整轮毂长度。
5.7.4 检查叶轮吸入口处外圆的径向团跳动，应不大于表9规定。
5.7.5 轴套、间隔套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂的径向圆跳动应不大于表10规定。平衡盘的端面圆跳动不大于表11规定。
5.7.6 键与键槽侧面应接合紧密，不允许加垫片，键顶部间隙为0.1-0.4mm。
5.7.7 对于转速n≥2950r／min，且流量Q≥15m3/h的多级泵，转子预装后，应作动平衡试验，其标准按照GB3215《炼厂、化工及石油化工流程用离心泵通用技术条件»中规定。
表10 mm | 外圆直径 | ≤50 | >50~120 | >120~260 | | 轴套、间隔套、叶轮轮毂径向圆跳动 | 0.04 | 0.06 | 0.07 | | 平衡盘轮毂径向圆跳动 | 0.05 | 0.06 | 0.07 | 表11 mm | 平衡盘直径 | ≤50 | >50~120 | >120~260 | >260~500 | | 端面圆跳动 | 0.03 | 0.04 | 0.05 | 0.06 | |
5.8 轴承
5.8.1 滚动轴承
表9 mm
| 叶轮吸入口外圆直径 | ≤50 | 51~120 | 121~260 | 261~500 |
| 径向圆跳动 | 0.06 | 0.08 | 0.09 | 0.10 |
5.8.1.1 滚动轴承的滚子与滚道应无
坑疤、麻点和锈斑，保持架完好，接触
平滑，转动无杂音。
5.8.1.2 与滚动轴承外圈配合的壳体孔
公差用H7。
5.8.1.3轴承压盖与滚动轴承端面的间隙应不大于0.10mm；在轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质温度，留出足够的间隙。
5.8.1.4拆装滚动轴承应使用拆装工具或压力机。轴承热装时可用轴承加热器或在100—120℃的机油中加热后装配，严禁用直接火焰加热及用锤直接敲击轴承。
5.8.2 滑动轴承
5.8.2.1 轴承合金与壳体应接合紧密牢固，不能有脱壳及裂纹、气孔等缺陷；表面光洁，无伤痕和凹坑。
5.8.2.2 轴瓦与轴承盖的紧力应为0.02-0.04mm；下瓦瓦背与轴承座接触应均匀，接触面积达60％以上。
5.8.2.3 轴颈与下瓦接触角在中部60º-90º范围，接触面均匀，涂色检查每平方厘米至少有2—4个色斑。
5.8.2.4 轴承顶间隙可按表12选取。
表12 mm
| 轴直径 | 轴承顶间隙 | 轴直径 | 轴承顶间隙 |
| 转速<1000r/min | 转速1000 r/min | 转速<1000r/min | 转速1000 r/min |
| >30~50 >50~80 | 0.05~0.11 0.06~0.14 | 0.08~0.14 0.10~0.18 | >80~120 >120~180 | 0.08~0.16 0.10~0.20 | 0.12~0.21 0.15~0.25 |
5.9 轴封
5.9.1 填料密封
5.9.1.1 填料衬套和压盖与铀套（或轴）的直径间隙按表13选取，四周间隙应均匀。
表13 mm
| 轴套或轴直径 | ≤75 | >75~110 | >110~150 |
| 直径间隙 | 0.75~1.00 | 1.00~1.50 | 1.50~2.00 |
5.9.1.2 填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11。
5.9.1.3 填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15-0.20mm，填料环与轴套（或轴）的直径间隙应较表13中数值相应增大0.3-0.5mm。
5.9.1.4 压盖压入填料箱的深度一般为0.5-1圈填料高度，zui小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。
5.9.1.5 注意填料环的环槽对准填料箱壁的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。
5.9.2 机械密封
5.9.2.1 安装机械密封处轴套或轴的径向圆跳动应符合表10规定，表面粗糙度达 ，外径偏差不超过h6。
5.9.2.2 轴的轴向窜动量应不超过±0.5mm。
5.9.2.3 动环与静环接触的密封端面平面度和表面粗糙皮均应符合要求，拆装时要仔细，避免磕碰，损伤密封面；严禁用手锤或铁器敲击。
5.9.2.4 安装时必须将安装部位及机械密封清洗干净，防止任何杂质进入密封部位。密封面在装配时可涂抹透平油或锭子油。
5.9.2.5 弹簧的压缩量必须调节适当，使弹簧压缩后的长度为其工作长度。
5.10 联轴器
弹性套柱销联铀器两轴对中偏差及联轴器的端面间隙应符合表14规定。
表14 mm
| 联轴器zui大 外圆直径 | 端面 间隙 | 对中偏差 | 联轴器zui大 外圆直径 | 端面 间隙 | 对中偏差 |
| 径向位移 | 轴向倾斜 | 径向位移 | 轴向倾斜 |
| 71~106 130~190 | 3 4 | <0.04 <0.05 | <0.2/1000 <0.2/1000 | 224~315 315~400 | 5 5 | <0.05 <0.08 | <0.2/1000 <0.2/1000 |
6 试车与验收
6.1 试车前的准备工作
6.1.1 将压力表、真空表、电流表等仪表安装齐备。
6.1.2 清除泵周围一切杂物，清理好现场。
6.1.3 检查泵体与电机底脚螺栓、泵体拉紧螺杆及其它连接螺栓的紧固情况。
6.1.4 按规定要求加好润滑油，检查冷却水系统是否畅通。
6.1.5 检查轴封。
6.1.6 空转电机检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。
6.2 试车
6.2.1 盘车两周、注意泵内有无异声，转动是否轻便。盘车后随即装好联轴器防护罩。
6.2.2 将泵内引入液体，排尽空气。
6.2.3 按泵的操作规程程序启动，当泵以全转速工作，未发现不正常情况时，则可连续运转试车。
6.2.4 试车运转时间为4小时，应达到：
a.运转平稳无杂音，润滑和冷却系统工作正常；
b.流量、压力平稳，达到铭牌能力或查定能力；
c.在额定的扬程、流量下，电机电流不超过额定值；
d.各部温度正常；
e.轴承部位壳体振动不超出本规程表2规定；
f.各接合部位及附属管线无泄漏，轴封漏损符合要求。
6.3 验收
泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，即可按规定办理验收。
7 多级泵维护检修安全注意事项：
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 设备上不准放置检修工具或任何物体.
7.1.2 在泵运转中，不在靠近转动部位擦抹设备，不松紧带压部份螺栓。
7.1.3 保持电机接地线完好，清扫场地注意不要将水喷洒在电机上。
7.2 检修安全注意事项
7.2.1 检修前必须按规定办理有关安全检修手续。
7.2.2 切断电源、并挂上“禁动脾”。
7.2.3 关闭进、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝，放掉剩液。
7.2.4 设备的拆卸、清洗，更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。
7.2.5 检修人员必须遵守本工种的安全操作规程和本企业的安全检修规定。
7.3 试车安全注意事项
7.3.1 试车应有组织地进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。
7.3.2 开停泵由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。
7.3.3 严格按照泵的启动，停止程序开停。
7.3.4 试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因并消除后再试。
