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高密度聚乙烯夹克保温钢管产品未来前景

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所在地廊坊市

更新时间:2019-04-29 09:30:22浏览次数:264次

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高密度聚乙烯夹克保温钢管产品未来前景 是由乙烯、丁二烯单体在催化剂的作用下,聚合而成的粘均分子量大于150万的热塑性工程塑料。该产品综合性能优越,耐磨损、耐低温、耐腐蚀、自身润滑、抗冲击性能在所有塑料中为高值,耐磨性能优于聚四氟乙烯、尼龙、聚甲醛、碳钢、黄铜等材料,可*在-269℃—+80℃条件下工作,被称为“令人惊异"的工程塑料。

高密度聚乙烯夹克保温钢管产品未来前景

高密度聚乙烯夹克管具有*的耐磨性、抗冲击性、优良的抗内压强度、耐环境应力开裂性、良好的自润滑、抗粘附性、*的耐低温性、优良的化学稳定性等优越性能,广泛应用于冶金、电力、石油、纺织、造纸、食品、化工、机械、电气等行业。 
这种聚合物自六十年代末问世以来,由于其多种优异性能,而受到广泛的关注,但是由于特殊的难加工性,而限制了它的开发应用。直到七十年代末才由发达如日本、美、德等的研究机构和大公司开始实现产业化。从而揭开了超高分子量聚乙烯大规模应用的序幕。随着各不断加大研究力度,逐渐发展出了烧结、柱塞挤出、螺杆挤出以及注塑等成型方法,为大规模应用超高分子量聚乙烯奠定了基础。    
高密度聚乙烯被誉为神奇的塑料。具有以下特点:
1、优异的耐磨性,耐磨强度是碳钢的7倍;
2、摩擦系数小,不粘附性好;
3、抗冲击强度高,尤其是低温抗冲击性优异,是目前已知塑料中高的;
4、优异的化学稳定性;除极少数溶剂对其有腐蚀性外,常见的无机、有机酸、碱、盐和有机溶剂对这种材料都没有腐蚀性。超高分子量聚乙烯在化学稳定性上类似于聚四氟乙烯,是一种惰性材料。
5、优异的抗老化性能,在自然日照条件下,高密度聚乙烯的老化寿命为50年。
超高分子量聚乙烯是分子量高于150万线性聚乙烯,作为一种新型工程塑料,集多种优异性能于一身:
1、耐磨性居塑料,比尼龙66和聚四氟乙烯高4倍,比碳钢高6倍; 
2、冲击强度列塑料,为PC的2倍,ABC的5倍,且能在液氮温度(-196℃)下保持高韧性;
3、自润滑性与聚四氟乙烯相当,摩擦系数仅为0.07—0.11;
4、冲击能吸收值在所有塑料中为高值,消音效果好;
5、化学稳定性很高,在一定温度和浓度范围内能耐各种腐蚀介质及有机介质的作用;
6、抗粘附能力*,仅次于聚四氟乙烯; 
7、*卫生无毒,可用于接触食品和药物;
8、密度在所有工程塑料中小,比聚四氟乙烯轻56%。
除耐热性外,UHMW-PE的综合性能超过“塑料王”聚四氟乙烯,故被欧美称为“令人惊异的塑料”,在纺织、造纸、包装、运输、机械、化工、采矿、石油、农业、建筑、电气、食品、医疗、体育及制冷技术等众多领域大显身手,日益受到人们的青睐。
高密度聚乙烯直埋保温管采用高密度聚乙烯材料制成,具有*的机械强度和优良的耐腐蚀性能,可以保护管材在运输、安装及使用过程中避免因外界因素而造成的破坏。 

高密度聚乙烯夹克管的优点:

1、使用寿命长

聚乙烯管材分子zui高,具有良好的稳定性与抗老化性,在正常的工作温度与压力状况下,使用寿命可保证50年以上。

 2、耐腐蚀性

聚乙烯分子结构稳定性*,耐天然气、液化气、人工煤气等化学腐蚀,无需二次防腐蚀设备。土壤中存在的化学物质不会对管材产生任何降解作用。

3、良好的柔韧性聚乙烯管材是—种高韧性的管材,其断裂伸长率超过500%。聚乙烯管材的柔性使得它容易弯曲.工程上可通过改变管道走向的方式绕过障碍物,在许多场合,管道的柔性能够减少管件的用量并降低安装费用。

4、具有优异的抗冲击、抗地震能力

聚乙烯的低温脆化温度极低,可在-60℃~60℃温度范围内安全使用,对管基不均匀沉降具有非常强的适应能力。冬季施工时,因材料抗冲击性好,不会发生管材脆裂。

5、良好的耐磨性

试验表明,聚乙烯管的耐磨性是钢管的4倍,特别在泥浆输送领域,与钢管相比,聚乙烯管具有更好的耐磨性。

6、水流阻力小聚乙烯管材具有光滑的内表面,其曼宁系数为0.009。光滑的内表面和非粘附特性保证聚乙烯管材具有较传统管材更高的输送能力,同时也降低了管路的压力损失和输水能耗。

7、良好的环保性能

聚乙烯管材在加工过程中不添加重金属稳定剂,材料无毒无害,是一种绿色环保的管道材料,并且聚乙烯材料本身可回收利用,不会对环境产生污染。

8、良好的阻燃、抗静电性能

我公司专门研制开发出了阻燃、抗静电聚乙烯管材,适用于易燃易爆等特定场所。

9、安全、可靠的连接方法

聚乙烯管材主要采用热溶或电熔连接,本质上保持接口材质、结构与管体本身的同一性,实现了接头与管材一体化,可有效地抵抗内压产生的环向应力及轴向的拉仰应力,无漏水、漏气之忧。

10、质轻、易搬运、施工简便

聚乙烯管材的比重仅为钢管的1/8,易搬运,易弯曲,焊接工艺简便迅速,工程综合造价低,具有显著的经济效益

  生产工艺
1、上料 2、挤出 3、模具 4、冷却 5、牵引 6、内表面电晕处理 7、切割 8、检验 9、成品


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