、设备用途：镍钴酸锂，三元材料等粉体材料在氧化性气氛中的连续性烧成。

1.2、装料方式：将物料装于匣钵中，再将匣钵置于辊棒上，由辊棒传送。匣钵在窑内双排双层放置。

1.3、窑内气氛：空气。物料在烧成过程中会产生水蒸气等少量废气，废气中含弱碱性气体，但不含卤素、还原性硫等腐蚀性成分。

1.4、气氛控制：在预热段和烧成段设14支进气管，用于窑内补充空气；窑头顶部设排气管，用于排除窑内废气。

二、主要技术参数及要求

2.1、 额定温度：  1200ºC。常用温度：1100ºC。

2.2、 额定功率：                       300 KW。

2.3、 保温功率：                       约220 KW(保温功率和进料速度、炉顶排气量有关)。

2.4、 供电电源：                       3φ—380V

2.5、 加热区数：                       19区

2.6、 控温点数：                       38点

2.7、 加热方式：                       上下加热，恒温区上下分别控温

2.8、 加热元件：                       高温电阻丝(0Cr27Al7Mo2，内置瓷管中)

2.9、 控温精度：                     　≤±1ºC

2.10、截面温差（恒温段）：              ≤±5ºC

2.11  炉膛尺寸（L×W×H）：　　 　　　30000×800×240mm

2.12、工作区尺寸（L×W×H）：      　 30000×720×240mm

2.13、匣钵尺寸（L×W×H）：　 　      320×320×75mm(需方自备)

2.15、窑体外形尺寸约（L×W×H）：　 　33000×2360×1450mm

2.16、传送速度：　　　　　　　　　 　 800—2000 mm/h   常用速度：1200mm/h

2.17、调速方式：                      变频调速

三、结构说明

3.1、电窑可分为窑体、进料辊道、出料辊道、主传动系统、加热元件和控制柜等几部分。

3.2、窑体长30m，分12节制造，其中：10节总长24m，每节2.4m。另2节总长6m，每节长3m，各节之间用螺栓联接。

3.3、进料辊道长约1m，装于窑体前端；出料辊道长2m，装于窑体后端。进、出料辊道用螺栓与窑体相连。

3.4、主传动系统共分3组，采用变频无极调速、斜齿轮传动，主传动电机有缺相保护、过电流保护和电机故障报警功能，辊棒直径φ42mm，中心距75mm。辊棒数量440支，其中窑体部分400支，选用陶瓷辊棒；进、出料辊道40支，选用镀锌钢管。

3.5、加热元件选用瓷管内置电阻丝0Cr27Al7Mo2棒(1350℃)。每温区长为1200mm，加热区共22800mm。

3.6、温控系统采用可控硅单相调压方式控制电炉温度，共38组。控温元件选用可控硅模块，控温仪表选用智能温度调节仪，该表具有连续PID调节、超温报警、断偶指示、温度补偿等功能。

3.7、测温元件选用N分度热电偶，共38支，偶丝直径≥φ2.0mm。热电偶水平横插于各温区上下部。

3.8、窑体外侧壁温升≤45ºC。远离测温点与和电阻丝、辊棒之间的距离≥150mm。

3.9、接线护罩采用外挂式，护罩与辊棒相邻一面加防护板，以防止员工检修时触电。

3.10、炉顶前端400 ºC之前，在离进口1400mm处设置一排水管，在离进口2200处窑内顶部设置一隔粱砖，把窑内的水气隔离。

3.11、炉顶前端设排气管10支，排气量可调(尽量窑头排气)，采用耐火抽板阀控制，汇入总管，经射流风机向外排放。管道材质为SUS304。总管上留连接发兰。发兰接口到室外的管道有需方负责。各排气管按装结构要便于窑炉的维修。

3.12、炉前端用高压风机送气，送入总管，经玻璃转子流量计（LZB-10型，10m³/h）分别向炉内供气，每个进气管上配球阀，进气量分别可调；在流量计上方配一球阀调节进气量，进气位置为炉膛底部，使空气进入炉膛之前得到预热。

3.13、窑体冷却段11、12、13节采用5个排气管和4个进气孔用于冷却窑内温度，同时往出口遂渐减少保温，降低出口温度。

3.14发热元件不与排气口在同一垂直线上。防止腐蚀性气流的冲涮损坏加热元件。

3.15移进板采用莫来石堇青石棚板材质，规规尺寸为340×340×12(mm)，由需方自备，也可委托供方代购。

3.16匣钵由需方自备，亦可委托供方代购。