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20t/d地埋式一体化污水处理装置

20t/d地埋式一体化污水处理装置型号有：5吨/天、10吨/天、15吨/天、20吨/天、25吨/天、30吨/天、35吨/天、40吨/天、50吨/天、60吨/天、70吨/天、80吨/天、90吨/天、100吨/天、120吨/天、150吨/天、200吨/天、250吨/天、300吨/天、400吨/天、500吨/天、1000吨/天。

排放标准执行国家排放标准（一级排放、二级排放）。

公司集研发、设计、生产、销售、送货、安装、施工指导、设备维护、设备维修于一体的全服务型生产企业。

地埋式一体化污水处理装置工艺流程
废水和糖蜜废水分别由暗渠流入格栅中和池，在格栅池中设有粗细格栅，利用粗细格栅拦截一些大的悬浮颗粒物及随废水流出的豆粒，拦截下来的物质通过人工定期清理。由于废水呈弱酸性，所以废水进入UASB 反应器之前需要调节pH，本工程设计用氢氧化钠来调节废水的碱度，氢氧化钠的投加由pH 仪和电动阀自动控制。格栅中和池出水进入集水池。豆粉生产废水经提升进入转鼓格栅，去除豆粒和细小的豆粉后进入调节池；糖蜜废水经提升进入气浮机，利用空气的浮选去除废水中的淀粉颗粒，有效降低废水的难溶有机物浓度后进入调节池。由于各个时段排出的废水浓度和水量均不相同，故设废水调节池来调节水质、水量。在废水调节池中通入空气搅拌，使废水混和更加均匀并防止颗粒物沉淀。调节池的后端设计一个加热池，加热池中设有蒸汽加热管，冬天气温低时通过蒸汽加热废水，保证生化处理系统正常运行时需要的温度。

 调节后的废水由泵提升至UASB 反应器。UASB 反应器利用该池中生长的兼性菌群在缺氧的条件下，将废水中的有机物质如蛋白质、淀粉、糖等高分子物质分解成氨基酸、单糖和脂肪酸等小分子的有机物，为后续的好氧生物处理创造条件。UASB反应器配水采用脉冲布水器布水，能加大进液管的瞬时流量，有效解决进液管的堵塞、布水的均匀性和反应器内充分传质之间的矛盾；能依靠脉冲水力来搅拌厌氧污泥来强化传质过程及承托起悬浮污泥层，不受水力条件影响，使产生的沼气受脉冲搅拌的影响而及时的分离出去；能通过脉冲布水间歇搅拌污泥，使污泥不断进行上升- 下降过程，加快颗粒污泥的形成，提高反应器的处理效率。
UASB 反应器出水自流进入两级接触氧化池，有效去除COD 和NH3-N。在一级接触氧化池后增设生化沉淀池，一级接触氧化池出水在生化沉淀池中进行泥水分离，污泥通过污泥泵全部回流至UASB 反应器。通过污泥回流能增加UASB 反应器的污泥浓度，硝解废水中的氨氮并降低后序处理工序的污泥处理负荷。生化沉淀池出水进入二级接触氧化池，二级接触氧化池在不同的有机物种类和浓度条件下，可培育出与一级接触氧化池不同的优胜菌群，更能发挥好氧菌的处理效率。二级接触氧化池出水在后续的物化沉淀池中进行混凝沉淀处理，出水进入清水池通过计量槽排入城市下水道。
地埋式一体化污水处理装置调试运行
设备安装完成后即进入调试阶段。按照单机试车、联合试车顺序对各单元进行调试，各单元机械设备和电气控制达到设计要求后进行系统调试。系统调试主要分为强化预除油调试、生化系统调试、深度处理单元调试。
1 强化预除油调试
预除油单元主要包含自动油水分离装置、斜板隔油池及气浮设备。自动油水分离装置可去除50%的浮油，且回收的一部分油可外售。斜板隔油池可进一步去除粒径＞80 μm的油珠，去除率可达40%。经隔油后的废水进入气浮池，通过投加破乳剂、混凝剂及助凝剂去除分散油和悬浮物〔2〕。调试结果表明，气浮设备在容器压力为0.35 MPa、回流量为30%、PAC投加量为60 mg/L、PAM投加量为3 mg/L时，出水水质较好，除油率稳定达到80%以上，SS去除率稳定达到60%以上，COD去除率达40%以上。油类物质经此3单元的处理，总去除率可达到94%。
2 生化系统调试
生物接触氧化池中的微生物采用接种培养与驯化。菌种采用城市污水处理厂的脱水污泥，投加量为生化池有效容积的20%。接种污泥后，行2 d的间歇式曝气培养，使微生物有一定的适应阶段，之后开始小水量进水，2~3 d提高一次进水流量，每次增加不超过20%，逐步培养驯化生物膜。此过程中控制生化池溶解氧为2~4 mg/L，并定时取水样监测废水中各污染物的去除情况以考察生物膜的生长情况。经过15 d左右的挂膜培养，废水中各污染物的去除基本稳定，填料表面出现了一层灰褐色黏性膜状物质，进行显微镜观察，发现生物膜中微生物丰富，且含有一定数量的钟虫、轮虫等，标志着填料表面生物膜逐渐成熟。二沉池出水较清澈，水质稳定达标，挂膜启动成功。驯化阶段结束，进入稳定运行阶段
地埋式一体化污水处理装置各单元设计
1 废水调节单元
由于本工程水量较小且用地有限，采用批处理方式，因此必须设置废水调节池以缓冲、调节批处理反应装置运行期间流入废水站的原水。废水调节池设计有效容积为8 m3，HRT为8 h。池底设有穿孔曝气管搅拌废水以达到均质和防止沉淀的作用，曝气强度为4 m3/（m2·h）。池顶部设有提升泵2台，1用 1备，形式为耐腐蚀泵，Q=40 m3/h，H=15 m，N=5.5 kW，泵的启停同时受批处理反应装置运行时间控制及废水调节池液位控制。
2 序批式Fenton催化氧化反应槽单元
本单元是工艺处理的核心单元，可依次实现包括调pH至酸性、Fenton催化氧化、pH回调、混凝、沉淀、排水排泥6个功能。序批式Fenton催化氧化反应槽本体为钢制锥底圆罐，内衬环氧树脂玻璃钢防腐，总高为4 m，直边高为2.7 m，锥斗高为1.3 m，锥斗斜边与水平面夹角60 °，罐体内径为1.8 m，反应区总有效容积为6 m3。槽内设有固定式pH探头，实时在线测定废水pH并传送至集中控制柜，根据设定程序控制各加药泵的运行。槽内设有桨式搅拌机1台，转速为190 r/min，N=2.2 kW。原水由提升泵提升进入反应槽，设计进水历时10 min，达到设定液位后搅拌机启动，同时H2SO4加药泵在pH控制器控制下启动，在废水中加入质量分数为10%的H2SO4溶液，待废水pH降至3后停止加药，设计pH调节历时5 min。加入质量分数为10%的FeSO4溶液及质量分数为27.5%的H2O2溶液，在搅拌下进行Fenton催化氧化反应，设计反应历时60 min。设计出水水质下，确定FeSO4投加量为200 mg/L，H2O2投加量为600 mg/L。槽内设有固定式ORP探头，实时在线测定废水ORP值并传送至PLC，当氧化反应后期ORP值稳定在300 mV时认为Fenton反应已完成，否则将再次启动FeSO4加药泵及H2O2加药泵。当然，除非生产线发生故障或H2O2药剂品质出现问题，否则此种异常情况极少发生。氧化反应完成后，Ca(OH)2加药泵启动，回调废水pH至8.5，此时废水中将产生大量絮体，再加入3 mg/L质量分数为0.15%的PAM溶液，使絮体更大，更易沉降，pH回调及PAM投加、反应过程设计历时15 min。PAM投加完成后搅拌机停止运行，废水逐渐静止，絮体开始沉淀，沉淀过程设计历时30 min，以保证槽体底部锥体内的污泥密实度。沉淀工序完成后自动由上至下依次开启3个气动阀进行排水，将槽体直边段内 6 m3的废水平缓排出，之后启动槽体底部的排泥泵，将底部沉淀的污泥排至污泥干化槽，此排水、排泥过程设计历时15 min。以上序批式Fenton催化氧化反应单元运行全周期合计10+5+60+30+15=120 min。