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10吨/天一体化生活污水处理设备

设备工艺流程图：化粪池—格栅井—调节池—水解酸化池—接触氧化池—沉淀池—污泥池—清水池—出水外排出水水质达到《污水综合排放标准》（GB所要求的一级排放标准。省时间无需专人看守，全自动运行省钱、省心。

 工艺及主要设备
根据对废水的前期基础实验研究结果， 设计了超稠油乳化废水预处理工艺， 并在某稠油加工企业建设了相应装置， 工艺流程如图6 所示。
（ 1） 各生产装置产生的高浓度超稠油乳化废水经管道汇集至预处理装置， 废水用泵提升后进入沉降罐， 初步脱除其中的泥砂和浮油， 同时该罐还起到水质水量缓冲作用；污油通过自动收油设备送至污油罐， 底部的泥送至油泥池。
（ 2） 沉降罐出水与破乳剂混合后进入破乳沉降罐中完成油、水、泥的分离， 污油通过自动收油设备及时送至污油罐， 下沉到底部的泥送至油泥池。
（ 3） 破乳沉降罐出水再与混凝剂、助凝剂混合后进入DAF 气浮机去除乳化油与部分CODCr， 后自流进入总污水场进行后续处理， 浮渣进入浮渣池。
沉降罐和破乳沉降罐内均设置自动收油系统和排泥系统， 采用浮动环流收油器与GPN 型罐类盘式刮泥机组合。油泥与泥渣送至“三泥”处理装置。

10吨/天一体化生活污水处理设备运行调试

检验装备处理功效主要通过检验处理后水中COD，该厂要求COD≤80 mg/l甚至≤50 mg/l，主要看反应器使用的数量、连接方式，达到电源效率高。
1反应器全并联。电压从0调到6 V时，总电流从0上升到4000 A，趋向于
短路状态，反应器获得的电功率较小。U=6 V，I=4000 A，R总=0.0015Ω，L=4 mm，U损=1 V，I 1=500 A，M=20，S 1=1500 cm 2，S总=30 000 cm 2，有功功率P=20 kW，P 1=2.5 kW，P总=24 kW，η=16.67 mA/cm 2，n%=51。其中，R总为系统反应器载水状态下的总电阻，L为电极间距，U损为线路损失电压，I 1为1台反应器工作电流，M为反应器狭缝平行板电场的数量，S 1为电极片单面的面积，S总为有效电极总面积，P为系统消耗有效功率，P 1为一台反应器功率，P总为系统消耗总功率，η为阳极电流密度，n%为COD降解率，U，I，P均为直流电压、电流、功率。

2.反应器全串联。全串联情况下，处理器等效阻抗大，电流小，电压调到30.1 V（大）时，电流I总＜500 A，P总＜15.05 kW，负载轻，电源输出功率小，实测n%＜30，COD降解率很低。
3.反应器串、并联。在全串、全并都不能有效降低COD的情况下，必须采用串、并联结合方式，只有同时具有合适的电压和电流，反应器才能获得足够的、可调的电功率。
电催化氧化原理
电催化氧化技术是利用具有良好催化性能的金属氧化物材料作为电极，在外加电压下，氧化污水中的污染物，使污染物降解的技术。该技术可分为在阳极表面及附近的直接氧化和远离电极表面的间接氧化。
1.直接氧化。直接氧化是将在阳极表面的污染物氧化转化成毒性较小的物质及发生有机物无机化，羟基自由基能无选择地直接与废水中的有机物反应，从而使许多有机污染物分解为CO 2或其他简单化合物，不会或很少产生二次污染。
2.间接氧化。间接氧化则是通过阳极电化学反应将水溶液中含有的大量Cl-氧化，产生各种含氯的氧化剂，如次氯酸和次氯酸根等媒介，在远离电极表面的反应罐氧化污染物。
技术方案实现：
生活污水处理装置，包括槽体，所述槽体的内部通过竖向布置的隔板分为第1净化区和第二净化区，第1净化区和第二净化区的顶部通过隔板上的通道连通，其中槽体的进水端和出水端分别位于第1净化区和第二净化区的底部;
所述第1净化区内部设置厌氧消化池4，所述厌氧消化池4底部与槽体的进水端连通，所述厌氧消化池4的上方设置第1填料层6;
所述第二净化区内部设置生物过滤池11，所述生物过滤池11的上方依次设置第二填料层8和第三填料层9，所述生物过滤池11与第三填料层9之间的槽体外壁上设置拔风孔13，槽体的出水端与拔风孔13溢流连通。
进一步的，所述进水端包括设置在槽体顶部的进水槽1和沿槽体外壁竖直设置的进水管2，所述进水管2的顶端连通进水槽1，底端连通第1净化区。
进一步的，所述厌氧消化池4的底部设置第1布水管3，所述第1布水管3与进水管2底部连通;
所述第二净化区的顶部设置第二布水管17与隔板上的通道连通。
进一步的，所述拔风孔13下方的槽体外壁设置紫外消毒槽10，所述紫外消毒槽10设置出水管12作为槽体的出水端;
所述紫外消毒槽10设置有对水体进行照射消毒的紫外灯。
进一步的，所述拔风孔13沿第二净化区的槽体外壁水平布置一排。
进一步的，所述厌氧消化池4的槽体外壁设置可打开的加料口15和排渣口16，并在所述第1净化区的顶部槽体上设置沼气收集阀14。