1.孔加工余量的选择
在体确定工序间的加工余量时，应根据下列条件选择大小。
(1)对后的工序，加工余量应能保证达到图纸上所规定的表面粗糙度和精度要求。
(2)考虑加工方法、设备的刚性以及美标冲压弯头可能发生的变形。
(3)考虑美标冲压弯头热处理时引起的变形。
(4)考虑被加工美标冲压弯头的大小，美标冲压弯头愈大，由于削力、内应力引起的变形也会相应增加，因此要求加工余量也相应地大一些。
2.(1)加工质量要求较的美标冲压弯头，采用加工中心加工时，应尽将粗、精加工分两个阶段进行，以及时发现美标冲压弯头主要加工表面上毛坯存在的缺陷，及时采取措施，避免浪费更多的工时和费用。
(2)若美标冲压弯头已经过粗加工，加工中心只完成后的精加工，则不必划分加工阶段。
(3)当美标冲压弯头的加工精度要求较，在加工中心加工之前又没有进行过粗加工时，则应将粗、精加工分开进行，粗加工通常在普通机床上进行，在加工中心上只进行精加工。
3.孔加工工序的划分
划分加工工序方法与项目一中的相同。但加工中心加工工序划分后坯要细分加工工步，设计加工中心工步时，主要从精度和效率两方面考虑。加工中心加工工步设计的主要方法有如下几点。
(1)加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部加工表面按先粗，后半精、精加工分开进行。加工尺寸公差要求较时，考虑美标冲压弯头尺寸、精度、美标冲压弯头刚性和变形等因素，可采用前者；加工位置公差要求较时，采用后者。
(2)对于既有铣面又有傥孔的美标冲压弯头应先铣后镜。按照这种方法划分工步，可以提孔的加工精度，因为铣削时，削力较大，美标冲压弯头易发生变形。先铣面后傥孔，使其有一段时间恢复，减少由变形引起的对孔精度的影响。反之，如果先镜孔后铣面，则铣削时，必然在孔口产生飞边、毛刺，从而破坏孔的精度。
(3)当一个设计基准和孔加工的位置精度与机床定位精度、重复定位精度相接近时，采用相同设计基准集中加工的方法。
(4)相同工位集中加工，应尽量按就近位置加工的方法，以缩短移动距离，减少空运行时间。
(5)按所用划分工步。如有些机床工作台回转时间较换时间短，在不影响加工
精度的前提下，为减少换次数、空移时间和不必要的定位误差，可以采取集中工序加工。
(6)对于同轴度要求较的孔系，不能采取方法5。应该在一次定位后，通过顺序连续
换，顺序连续加工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他坐标位置孔，以提孔系同轴度。
(7)在一次定位装夹中，尽可能完成所有能够加工的表面。
