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在“双碳”战略驱动下，工业烟气治理进入加速赛道。2024年，国务院印发关于《2024-2025年节能降碳行动方案》的通知，要求在规定期限内，钢铁企业节能降碳改造需形成约2000万吨标准煤节能量、减排二氧化碳约5300万吨。政策的刚性约束与时间压力，无疑为行业技术创新和绿色转型注入了强劲动力，同时也对企业提出了更高要求。
作为烟气治理的核心技术，CO催化剂的低温活性、抗硫抗水性能及寿命问题，一直是制约行业发展的关键瓶颈，成为国内企业奋起直追的研发方向。
近日，元琛科技宣布钢铁烧结CO催化剂研发项目现场中试圆满成功，实测数据全面达标。这一突破不仅标志着元琛CO催化剂实现从实验室研发到工业化应用的跨越，更在钢铁烧结这一“碳排放大户”领域撕开了节能降碳的关键突破口。
破局
从实验室到现场的“硬核攻关”
在烟气治理领域，CO催化剂的研发堪称"材料科学领域的超级挑战"。其核心难点在于必须同时突破低温活性与抗毒化性能的"矛盾枷锁"：既要让催化剂在低温状态下保持高效活性，又要在含硫、含水、高粉尘的复杂烟气环境中抵御多重毒化侵蚀。一直以来，这组相互制约的技术指标将无数实验室成果挡在了产业化大门之外。
1. 核心技术壁垒：低温、抗毒、降本的“不可能三角”
CO催化剂需要在低温条件下保持高效的催化活性，但是，低温环境下，催化剂的活性往往会显著下降，导致烟气治理效率低下。因此，如何设计出在低温下仍能保持高活性的催化剂材料，是研发中的首要难题。
同时，工业烟气中高硫含量、高水汽、高粉尘等常见工况，均会对CO催化剂产生致命且不可逆的破坏。或是与催化剂的活性组分反应导致失活，或是堵塞催化剂反应空隙等等，严重影响了污染物的有效转化处理，制约环保效果。
过去，为保障催化活性，传统的CO催化剂通常依赖贵金属作为活性组分，但这些贵金属价格昂贵且资源稀缺，导致催化剂成本居高不下，带给企业繁重的烟气治理负担。
2.元琛的“破局密码”：分层负载技术
面对这一行业内的“卡脖子”现状，元琛科技通过创新材料设计、优化制备工艺和突破关键技术，成功攻克了这些关键难题，实现CO催化剂从实验室到项目现场的里程碑跨越，为我国技术的自主化发展做出了重要贡献。
实现成本与效率的双赢共生
元琛研发团队首创的“贵金属型+分层涂层布置”的复合技术路线。通过贵金属单原子分散技术，实现贵金属在大比表面积基底材料上的负载和分散，让CO催化剂具有起燃温度低的性能优势。
同时，元琛特别开发出的催化剂防硫保护技术，大幅度降低了烟气粉尘中有毒无机物对催化剂活性位点的毒化，不仅有利于增强催化剂的使用寿命，还能有效减少贵金属的使用量，降低企业的成本负担。
在节能效益测算中，元琛CO催化剂交出了一份惊艳答卷：
连续运行过程中，催化效率稳定在80%，性能几乎无衰减；
煤气节约率70%，折算发电效益1680-1920万元/年;
年减排二氧化碳30494吨，相当于再造190公顷森林，碳税创收289.7万/年。
(以一台360m2烧结机为例，按照标况烟气量135万Nm3/h，消耗高炉煤气约20000m3，年运行时间8000小时，原烟气CO浓度7000mg/Nm3测算)
CO催化剂性能表现远超预期，完全符合严苛的实验成功数据标准，为后期大规模工业化应用奠定了坚实基础。
上述数字的背后，是元琛科技二十年工业烟气治理的硬核沉淀，是实验室里数十本写满失败数据的测试记录，是研发团队连续几个月的攻关坚守。
他们的故事证明：在双碳征程中，真正的技术突破从来不是灵光一现，而是用科学理性穿透迷雾，以工匠精神将不可能变为可能。
向未来
元琛科创里的星辰大海
当元琛第一批工业化催化剂走下生产线，带给行业的不仅是技术上突破，更是中国创新制造的宣言，映射出国内行业从“跟跑”到“并跑”甚至“领跑”的转型决心。
在元琛科技的基因里，“创新”不是战略选项，而是生存的必然法则，此次CO催化剂的中试成功，正是公司向更艰深技术领域进发的新征程。
站在企业发展的新坐标上，元琛科技将继续秉持创新精神，以技术为核心，不断探索工业烟气治理领域的更多可能。通过持续性的创新投入与不懈努力，研发出更多高性能、低成本的新材料产品，助力更多企业实现绿色发展，为我国乃至全球的 “双碳” 目标贡献更大的力量。
原标题：喜报！元琛科技CO催化剂中试成功！
