直埋蒸汽夹套保温管生产通用工艺

1.依据规范标准

TSGD2002-2006压力管道元件型式试验规则

TSGZ2004-2007压力管道安全技术监察规程-工业管道

CJJ28-2004城镇供热管网工程施工及验收规范

CJ/T200-2004城镇供热预制直埋蒸汽保温管技术条件

CJJ104-2005城镇供热直埋蒸汽管道技术规范

GB/T8163-2008输送流体用无缝钢管

GB/T9711.1-1997石油、天然气工业输送钢管交货技术条件

SY/T0413-2002埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准

CB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级或除锈等级

GB/T4272-2008设备及管道绝热技术通则

GB/T12459-2005钢制对焊无缝钢管

GB/T13401-2005钢板制对焊管件

GB/T12777-1999金属波纹管膨胀节通用技术条件

GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

JB/T4730.1～6-2005承压设备无损检测

JB/T4708-2002钢制压力容器焊接工艺评定

2.工艺结构说明

2.1直埋蒸汽夹套管件是处理直埋蒸汽管网节点并与之配套的连接件和附件，主要包括预制保温的弯头（弯管）、三通、变径管、固定节疏水管、保温接头、膨胀节等，参见附直埋蒸汽夹套保温管件图。

2.2由于此类管件承压较大，温度较高和热网直管的不同的结构，所对应的蒸汽管件的结构各异，导致节点处理需要管件产品规格多样化。同时，也可依据管件的相互关系和作用，预制同一功能组合管件。具有安装方便，结构紧凑、效果较好的特点。

3.工艺材料

3.1钢制管件

3.1.1直埋蒸汽夹套管件的钢管件（内管）应采用钢制热煨式推压管件，其材质的选择应满足强度设计计算和使用要求，需要加长或对接时所选焊材在焊接之后形成的机械性能不低于母材金属材料的特性，符合标准GB/T12459-2005和SY/T5257-2004。

3.1.2依据标准CJ/T155-2001中的材质、公称尺寸及其公差规定要求，选用制作直埋蒸汽夹套管件。

3.2保温材料

3.2.1采用硅酸铝、离心玻璃棉复合或硅酸钙瓦保温层

3.2.2要求其密度、导热系数、抗压强度和使用温度符合CJ/T200-2004规定要求。执行标准GB/T13350和GB/T10699。

3.3外套钢管

采用直缝焊接钢管或螺旋缝焊管：材质：Q235B，执行标准：GB/T9711或SY/T5037

3.4防腐层

3.4.1防腐施工前应对外套钢管件除锈、防腐执行标准CJ/T200规定，除锈应达到标准GB8923-1988中Sa2.5级

3.4.2防腐方法：采用环氧煤沥青三布五油或双层环氧粉沫涂或3PE或玻璃钢。

3.4.3外防腐层击穿电压不得低于5000V，以不打火花为合格

3.4.4长期使用温度为140℃

4.生产工艺要求

4.1钢制管件

4.1.1对于外协管件应遵守相关材料管件标准，并且按照直埋夹套管标准进行防腐和保温。对于钢管焊制管件还要编制焊接工艺评定进行焊接、无损检测工艺实施。

4.1.2热煨弯管——由钢管加热后按一定弯曲半径(≥2.5D)弯制成某一角度的弯管(附2图1)

4.1.3推制无缝弯头——采用无缝钢管管段加热经芯模顶推制作的弯头(附2图2)

4.1.4压制对焊弯头——由钢板压制成型后纵向焊接而成的弯头(附2图2)，弯曲角α——弯管或弯头直管段钢管中心线形成的角度(附2图3）

直埋蒸汽夹套保温管生产通用工艺

4.1.5弯头与变径管外观要求：

①表面应光滑，如有结疤、划痕、重皮等缺陷时应进行修磨，修磨处应圆滑过渡，并进行着色或磁粉探伤。

②修磨后的壁厚要求：弯曲部分不应有褶皱，允许有波浪形起伏，其凹点与凸点的大高度不应超过弯管公称壁厚的25%。

③小壁厚：弯头与弯管的小壁厚不应小于所连接主管道钢管公称壁厚的87.5%。

④弯处椭圆度：弯头与弯管弯曲部分的大椭圆度不应超过6%。

⑤管端椭圆度：弯头与变管的直管段管端200mm长度范围内，钢管椭圆造成外径公差不能超过公称外径±10%，且不大于公称壁厚。

⑥弯头与变管的形位公差：曲率半径、中心距、平面度、管端垂直度等要求分别符合GB/T12459、GB/T13401和SY5275中相应的规定。

4.1.6三通——选用推制三通。

4.1.7变径管——变径管壁厚应符合GB/T12459或GB/T13401中的要求，两端部的公称壁厚应分别不小于与其连接的主管公称壁厚(附2图6）

4.1.8固定节：固定节内外钢管尺寸和壁厚应与主管道的内外钢管相同，其结构应符合设计图纸要求(附2图7）

4.2钢制管件的厂内熔焊

4.2.1钢管焊制管件应按照管道规范GB/T20801规定，并依据JB/T4708标准编制焊接工艺评定，对管件环焊缝宜使用氩弧焊打底配以CO₂气体保护焊或电弧焊盖面；角焊缝则宜采用CO₂气体保护焊或电弧焊。焊接工艺应保证接头机械性能不低于主管母材。焊前应按标准进行破口加工。

4.2.2两件要焊接在一起的管子或管件端口的平均外径之差不应超过管子壁厚的0.66倍。如果管子和管件的壁厚不同按CJ/T155-2001标准中的图8、图9预处理。

4.2.3焊接质量要求

①外观表面：焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、未焊满和弧坑等缺陷，对接焊缝错边不得超过0.35倍的壁厚且不大于3.0mm；对于深度超过0.6mm，长度超过0.5倍壁厚的焊缝咬边应修磨。

②钢管焊制管件的焊接接头应当行外观检查，合格后才能进行无损检测。焊接接头外观检查的检查等级和合格标准应当符合GB/T20801的规定。

③钢管焊制管件焊接接头表面无损检测的检测等级、检测范围和部位、检测数量、检测方法、合格要求应当不低于GB/T20801和JB/T4730-2005《承压设备无损检测》的要求。被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。

④名义厚度小于或者等于30mm的管道，对接接头采用射线检测，如果采用超声检测代替射线检测，需要取得设计单位的认可，并且其检测数量应当与射线检测相同，管道名义厚度大于30mm的对接接头可以采用超声检测代替射线检测；

⑤公称直径大于或者等于500mm的管道，对每个环向焊接接头进行局部检测，公称直径小于500mm的管道，可以根据环向焊接接头的数量按照规定的检测比例进行抽样检测，抽样检测中，固定焊焊接接头的检测数量不得少于其数量的40%；

⑥进行抽样检测的环向焊接接头，包括其整个圆周长度，进行局部检测的焊接接头，小检测长度不低于152mm；

⑦被检焊接接头的选择，包括每个焊工所焊的焊接接头，并且在大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，少检测38mm长的相邻纵向焊接接头。

无损检测的合格要求应当不低于GB/T20801和JB/T4730的规定。

⑧无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修，返修后应当仍然按照原规定的无损检测方法进行检测。对规定进行抽样或者局部无损检测的焊接接头，当发现不允许缺陷时，应当用原规定的无损检测方法，按照GB/T20801的规定进行累进检查。

4.2.4压力试验

①严密性要求：直埋蒸汽夹套管件的工作钢管选用水严密性试验，试验压力应为1. 5倍的设计压力，试验进行10分钟后，焊缝表面应无水渗出，

②其外护钢管选用气密性试验，外护钢管内的试验压力应为设计内、外压差的1.5倍；且不低于0.2MPa，稳定保压10分钟后，浸入水中或涂上肥皂水时，焊缝不应见到气泡。

4.2.5焊工资格：施焊焊工应持有相应的符合国质检锅（2002）109号《锅炉压力容器压力管道考试与管理办法》要求的有效资格证书。

4.3保温管件的制作要求

执行标准：CJ/T200-2004《城镇供热预制直埋蒸汽保温管技术条件》。

4.3.1钢管外护管的壁厚由设计确定或外径与小壁厚之比不应大于140；对于带空气层的复合保温层的蒸汽夹套管，其外护管的外径与小壁厚之比不应大于100.防腐层抗冲击强度不应小于5J/mm，检漏击穿电压应控制在不低于5000V，以不打火花为合格。

4.3.2保温侧界面实测温度与理论计算值的偏差不应大于10%。