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广东中铸机械设备有限公司
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铸造小型全自动造型机：当使用全自动造型机，全自动造型机操作者应熟悉机械部件，电气部件，动作程序，润滑系统，并且在使用该装置的其它要求。
选择铸造小型全自动造型机的方法，需要根据多方面因素综合考虑，主要有：
一、铸件材质的不同，对砂型刚度的要求也不同。一般铸钢、铸铁要求高于非铁合金，球墨铸铁高于灰铁和可锻铸铁。对于要求砂型刚度要求高的材质，可选用砂型紧实度高的造型方法。
二、铸型结构。当铸件具有狭小凹槽、高的吊砂、密集的出气孔等时，可选用起模精度高、砂型紧实度均匀的造型方法。
三、铸件尺寸准确度。生产铸件尺寸的准确度高并且表面质量要求也高的铸件时，可选择砂型紧实度的造型方法。
四、铸件形状、大小和重量。在条件允许的情况下，形状相似、大小及重量差别不大的铸件，可选用同一造型机。
五、对型砂的要求。需要在一条生产线上布置多组造型机时，可以选择的造型机可以尽量考虑统一的型砂。
六、造型车间的配套设备。在老车间改造时造型车间的配套设备非常重要，需要结合原来车间的厂房条件、其他配套设备（如熔炼、砂处理等）的生产能力、工艺水平、运输条件、工艺流程等，用系统工程的观点进行分析，从而确定选用哪一种造型机合适，可以发挥投资的效益。
七、铸件产量、批量和品种。产量大、批量大、品种单一的铸件可以选用生产效率高或的造型设备；小批量以及多品种铸件可以选用工艺灵活、生产组织方便的造型设备。单件生产以手工造型为宜。
八、优先选用少、无公害（噪声低，不散发有害气体）的、能降低环境的污染，可满足环境保护、工业卫生和劳动安全的造型设备。
九、对于工装条件。模样的尺寸精度和表面粗糙度水平应与所选用的造型机相匹配。
十、高效率的全自动造型机应配造型线而不单独使用。
铸造小型全自动造型机
液压系统发热原因及造成的危害和预防措施进行如下简单的分析和探讨：
油液发热的原因
(1)油箱容积太小,散热面积不够,末安装油装置,或虽有装置但其容量过小
(2)按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统,在工作时会有大部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。
(3)系统中卸荷回路出现故障或因未设置卸荷回路,停止工作时油泵不能卸荷,泵的全部流量在高压下溢流,生溢流损失而发热,导致油液发热。
(4)系统管路过细过长,弯曲过多,局部压力损失和沿程压力损失大。
(5)元件精度不够及装配质量差,相对运动间的机械摩擦损失大。
(6)配合件的配合间隙太小,或使用磨损后导致间隙过大,内、外泄漏量大,造成容积损失大,如泵的容积效率降低,发热快。
(7)液压系统工作压力调整得比实际需要高。有时是因密封过紧,或因密封件损坏、泄漏增大而不得不调高压力オ能工作。
(8)气候及作业环境温度高,致使油温升高。
(9)选择油液的粘度不当,粘度大粘性阻力大,粘度太小则泄漏増大,两种情况均能造成油液发热。
二、温度过高的危害
(1)使机械生热变形,液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死,引起动作失灵、影响液压系统的传动精度,导致部件工作质量变差
(2)使油的粘度降低,泄漏增加,泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。由于油的粘度降低,滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破,摩擦阻力増大,导致磨损加剧。
(3)使橡胶密封件变形,加速老化失效,降低密封性能及使用寿命,造成泄漏。
(4)加速油液氧化变质,并析出沥青物质,降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口,导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯典,甚*裂等。
(5)使油的空气分离压降低,油中溶解空气逸出,生气,致使液压系统工作性能降低。
防治措施
(1)根据不同的负载要求,经常检苣、调整溢流阈的压力,使之恰到好处。
(2)合理选择液压油,特别是油液粘度,在条件允许的情況下,尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失
(3)改运动件的润滑条件,以减少摩擦损失,有利于降低工作负荷、减少发热。
(4)提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度,严控制配合件的配合间隙和改润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构,尽可能降低液压缸的启动力,以降低全自动造型机机械摩擦损失所生的热量。
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