涂装油漆废水处理工艺说明

【资料简介】

       涂装是钢桶制造过程中产生废水排放量最多的环节之一。该废水主要是来自于生产过程中的清洗水、喷漆室废水,通称油漆废水。该类油漆废水含除油(脱脂)剂、除锈剂、磷化剂等,主要的污染物质是CODcr、BOD5、石油类、酸、碱、总磷、Cr6+、Pb2+、Zn2+等,其生物降解性能差,如果直接排放,将对水环境产生严重影响。本研究针对该类油漆废水进行研究,提出用微电解-化学氧化法对此种水进行处理,使其达到国家规定的排放标准。

       微电解是低电位的Fe与高电位的C在废水中组成数目众多的原电池,铁作为阳极被腐蚀,炭作为阴极。这些微小原电池形成电位差,产生电极反应和由此引发的一系列反应,从而使废水中的有机物和无机污染物从废水中得到处理。主要的作用有电场作用,Fe的还原作用,新生态[H]的氧化作用,过滤、吸附作用,络合混凝作用等。在已确定的最佳实验条件下,取一定量的原废水进行微电解-化学氧化稳定性实验,两次测定相隔24h。

       本实验装置采用内径为Φ90 mm,长为1 m的圆柱形有机玻璃微电解反应柱。柱内装填由经活化的铁屑和活性炭组成的微电解填料。

       在查阅文献及初步实验的基础上,本研究选取微电解填料Fe/C体积分数比为1∶1。为了确定最佳工艺条件,本研究对影响处理效果最大的进水pH值和反应时间进行了实验。化学氧化主要是在化学氧化剂的作用下,使废水中的有机物进一步降解为稳定的对自然环境影响小的无机盐类。针对废水经微电解反应器处理后,废水中含有一定量的Fe2+、Fe3+,可以催化氧化剂H2O2,释放氧化还原电位比较高的OH自由基。在OH自由基和H2O2两种氧化剂的共同作用下,使废水中的有机物得到降解。

       经微电解反应柱处理后的出水,再进一步进行氧化处理,最后加碱调pH值为8～8. 5,使其生成沉淀,以除去水中的Fe2+、Fe3+,降低水样的CODcr和色度。调节水流量,使其在柱内的停留时间为60～70min,进水pH值为2.5～3.5,此时出水的CODcr质量浓度为323.8 mg/L。

       废水经微电解处理后再进行氧化试验。取一定量的微电解,调节pH值,用HJ-6A型数显恒温搅拌器将水样加热到50℃ ,按照每升废水投加30%H2O24 mL的加入量投加H2O2。反应完毕后,用氢氧化钠溶液调节pH值为8～8.5,可加入少量的PAM,过滤后取滤液测其CODcr。

       为进一步确定氧化剂的投料方式,取一定量的水样,在温度为50℃、pH值为5、反应时间为20min条件下,H2O2采用多次投加法(一次、二次、三次和四次)进行实验。在多次投加时,每两次间隔5min。实验结果显示,一次投加CODcr去除率为54.10%,分两次投加总的CODcr去除率为55.10%,分三次投加总的CODcr去除率达到59.03%,分四次投加CODcr去除率达到60.91%。

       取一定体积的微电解填料,将一定量的涂装油漆废水调节到不同pH值条件下,分别进行微电解试验,其结果如图2所示。由图可知,在pH值为2.5～3.5时,CODcr的去除率达85%以上。pH值大于3.5时,处理效果变差。分析原因,可能是当pH值较高时,铁屑被钝化,影响处理效果。因此,活性炭微电解法处理装涂油漆废水时,进水的pH值应调节到2.5～3.5为最佳。原废水在微电解反应柱内的停留时间不同,其CODcr的去除率也不相同。CODcr的去除率将不断增加,但是增加到一定程度后,CODcr的去除率将会下降。考虑到这一点和反应时间过长时,会造成铁屑的过量消耗,减少微电解反应柱的寿命,增大污泥量,在经济实用性上不可行,所以确定最佳的反应时间为60～70min。由此可见,多次投加处理效果优于一次投加。一次投加时,产生大量的气泡,而分批投加时,出现的气泡较少。这是因为一次性投加H2O2,H2O2不能*氧化水样中的有机物,部分以气体形式溢出,而分批投加则可避免H2O2的损失,提高它的利用率。