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当前，中国塑料产业正迎来史无前例的产能扩张周期，核心品类产能优势凸显：聚丙烯产能已接近5000万吨，聚乙烯产能逼近4000万吨，两大品类产能均稳居全球首位，构筑起全球领先的塑料生产格局。
值得关注的是，在原生塑料产能持续激增的同时，再生塑料产能也同步大幅攀升，但行业发展并未随之步入正轨，反而普遍陷入盈利困境，成为制约循环经济推进的关键瓶颈。
在“2025(第十九届)固废战略论坛”上，东华大学先进低维材料中心副主任、高级研究员、博士生导师李斌老师，带来了主题为《高分子材料的闭环循环与碳中和技术路径》的深度演讲，从行业现状剖析、发展路径探索到减碳价值挖掘等维度，为破解再生塑料行业困局提供了系统性思路。
01.再生塑料行业现状与核心困境
李斌称，自2017年左右涉足循环经济领域，主要聚焦塑料循环方向。他指出，再生塑料需置于整个塑料产业格局中审视，其占比仅为全行业的10%~15%。当前中国塑料产能正处于史无前例的扩张阶段，聚丙烯产能接近5000万吨，聚乙烯产能接近4000万吨，均居全球首位。与此同时，再生塑料产能也大幅增加，但行业普遍面临盈利困境。
盈利困难的核心原因主要有三：一是产能扩张与需求萎缩的矛盾，人口因素导致塑料需求下降，而产能持续增加；二是煤化工塑料的冲击，电煤限制政策推动煤炭向化工领域转移，煤制塑料因成本优势(当前煤价低位)价格低廉，不仅挤压了原生塑料市场，也对再生塑料市场造成严重冲击，导致再生塑料企业成本压力剧增；三是塑料回收与应用体系的双重短板，一方面国内塑料回收依赖废弃物残值维持，而运营成本不断攀升，基于残值的回收体系难以为继，造成了“不循环，就污染”的恶性循环。
另一方面再生塑料应用面临技术与政策限制，国内相关法律法规配套缺失，应用场景受限，且再生塑料在成本、性能稳定性上难以与原生塑料竞争，同时前端投资门槛提升至千万级别，供应链整体较为脆弱。
02.再生塑料可持续发展路径探索
针对行业困境，李斌研究员提出需建立再生塑料可持续供应链体系，并分享了相关实践与探索方向。
在行业协同层面，他所在团队在石化联合会带领下，开展单一材质化认证、国家标准制定等工作，同时开发再生塑料新应用场景，如将再生餐盒制成快干面料、文具、标签等，助力提升终端用户使用意愿。
在处理模式上，他认为综合型废塑料处理体系具有优势，即集中回收各类废塑料，经分选后针对性造粒，无法造粒的转化为油料，虽此类模式盈利水平近年有所下滑，但仍优于单一材质回收。
在细分领域，食品级rPET瓶片市场存在突破空间，国外及港澳、日韩、东南亚地区需求旺盛，国内虽未放开，但半化学法相较于传统物理法成本更低，且品牌商对再生成分的要求从50%降至30%~35%，为半化学法应用提供了契机。
对于化学回收，他指出当前核心挑战是盈利问题。化学回收分为催化裂解(转化为乙烯、丙烯单体)和普通热裂解(转化为油料)两类，前者尚未形成可盈利的大规模商业案例，后者需后续除杂、除氯、加氢处理。
他建议化学回收应控制装置规模，优先覆盖周边100~200公里范围内的废塑料资源，利用现有石化厂的除杂加氢装置降低投资成本，重点提升油料收益率而非气体收益率，同时强调分选的必要性，避免产物成分复杂，最终目标是为石化行业提供可持续原材料，需在成本和价格上与石脑油、轻烃、甲醇等传统原料竞争。
此外，他强调可持续盈利依赖资源禀赋与运营效率，回收端需整合本地资源实现低成本回收，再生端需摒弃价格高于原生料的不可持续模式，市场端需应对政策不确定性，建立长期供应链体系，适应再生塑料与原生塑料长期竞争的格局。
03.再生塑料的减碳价值与配套体系建设
李斌指出，再生塑料的核心减碳价值在于为客户和用户减碳。从当前实际来看，物理回收仍是减碳主力，占循环塑料总量的90%以上，通过破碎、清洗、造粒等工艺，可实现40%~60%的减碳量。
随着品牌商碳减排需求从范围一、范围二延伸至范围三(覆盖全供应链)，供应链减碳意愿强烈，但核心问题是减碳成本的承担主体尚不明确。
他同时指出，当前碳核算基础数据大量缺失，石化领域核心产品如乙烯、丙烯、聚乙烯、聚丙烯的权威碳排放数据尚未建立，只能引用国外数据。
为此，他所在团队近年参与多项标准制定，开展原生塑料碳计算研究，计划先明确原生塑料碳足迹，为再生塑料减碳对标提供基础。
在前端设计层面，他认为国内塑料循环设计存在倒退现象，例如曾引以为傲的PET瓶回收量因饮料需求下降而减少，且阻隔瓶占比提升至10%~15%，此类瓶子难以完全回收，增加了后端回流难度，而品牌商因政策缺失仍普遍使用。他强调需通过标准与法律法规，从产品设计阶段考量回收可行性，当前首要任务是建立完善的碳核算体系。
最后，他期待碳市场进一步发展，解决再生塑料减碳收益无法兑现的问题，推动再生塑料减碳纳入CCER(国家核证自愿减排量)等碳市场机制，让减碳价值真正落地。
原标题：为行业破局注入绿色动能，再生塑料的“循环经济”如何真正循环起来？
