北京同舟华意科技发展有限公司作者
导读:工业清洗越来越被人们重视,并迅速被广泛推广和应用。现在高压水射流清洗技术已经成为工业清洗领域中占主导地位的清洗技术,并且该技术逐渐向系统化和自动化进行演变。
通过对高压水射流清洗技术的核心设备——高压水射流发生设备进行远程控制,即可实现高压水射流清洗的自动化。
远程自动控制压力调压溢流阀的控制原理如图1所示。由压力变送器测量出高压水射流发生设备的出口压力,并将测量值转换为数字信号,传递给控制系统,控制系统根据要求发出指令,启闭电动装置,电动装置根据控制系统的指令驱动调压溢流阀,从而完成高压水射流发生设备的压力调节。
高压水射流清洗机为一种三柱塞的往复泵,三个柱塞呈120°分布,做周期性的往复运动。其产生的压力是一个脉动的动态压力,压力值只能稳定在一个相对较大的范围内,因此对其输出压力的测量,属于非等精度测量。由于测量条件、环境和工况总处于不断的变化中,所以测量结果的精密度也在变化。
鉴于这样的情况,在实际测量中采用了加权均值的办法对该非等精度测量值进行估算。也就是说,对于每个测量值,赋予它们各自不同的受重视程度,从而解决了清洗机压力的测量问题。
溢流阀分为直动式和先导式:直动式油压是靠弹簧直接平衡(不利用先导阀回油的油压力),一般只作为低压用及安全阀用。
应用:
1.作安全阀防止过载,此阀是常闭的,当阀前的压力不超过某一预调的极限时,此阀关闭不溢油,通常多用于带变量泵系统,其所控制的过载压力,一般比系统的工作压力高8-10%。
2.作溢流阀,使液压系统保持恒定,在定量泵系统中,与节流元件及负载并联,此时阀是常开的,,常溢流。溢流部分损耗功率,故一般只应用于小功率定量泵的系流中。溢流的调整压力压力应等于系统的工作压力(进油节流调速回路)。
3.远程调压,将远程调压阀的进油口和溢流阀的遥控口(卸荷口)连接在主溢流阀的设定压力范围内,实现远程调压。(远程调压阀的调压力应低于主溢流阀的调整压力)。
4.作卸荷阀用,用换向阀将溢流阀的遥控口和油箱连接。
5.高低压多级控制,用换向阀将溢流阀的遥控口和几个远程调压连时,即可实现高低压的多级控制。
6.作顺序阀用,将溢流阀顶盖加工一个泄油口,而堵死主阀与顶盖的轴向孔,并将主阀溢流口作为二次压力出油口,即顺序阀用。
7.单向溢流阀一般常用于蓄能器系统中,泵大正常工作时,向蓄能器供油,当蓄能器中油压达到需要压力时,通过系统压力操纵溢流阀,使泵卸荷,系统就由蓄能器供油而照常工作,当蓄能器油压下降时,溢流阀关闭,油泵继续向蓄能器供油,从而保证系统的正常工作。
通过对高压水射流清洗技术的核心设备——高压水射流发生设备进行远程控制,即可实现高压水射流清洗的自动化。
远程自动控制压力调压溢流阀的控制原理如图1所示。由压力变送器测量出高压水射流发生设备的出口压力,并将测量值转换为数字信号,传递给控制系统,控制系统根据要求发出指令,启闭电动装置,电动装置根据控制系统的指令驱动调压溢流阀,从而完成高压水射流发生设备的压力调节。
高压水射流清洗机为一种三柱塞的往复泵,三个柱塞呈120°分布,做周期性的往复运动。其产生的压力是一个脉动的动态压力,压力值只能稳定在一个相对较大的范围内,因此对其输出压力的测量,属于非等精度测量。由于测量条件、环境和工况总处于不断的变化中,所以测量结果的精密度也在变化。
鉴于这样的情况,在实际测量中采用了加权均值的办法对该非等精度测量值进行估算。也就是说,对于每个测量值,赋予它们各自不同的受重视程度,从而解决了清洗机压力的测量问题。
溢流阀分为直动式和先导式:直动式油压是靠弹簧直接平衡(不利用先导阀回油的油压力),一般只作为低压用及安全阀用。
应用:
1.作安全阀防止过载,此阀是常闭的,当阀前的压力不超过某一预调的极限时,此阀关闭不溢油,通常多用于带变量泵系统,其所控制的过载压力,一般比系统的工作压力高8-10%。
2.作溢流阀,使液压系统保持恒定,在定量泵系统中,与节流元件及负载并联,此时阀是常开的,,常溢流。溢流部分损耗功率,故一般只应用于小功率定量泵的系流中。溢流的调整压力压力应等于系统的工作压力(进油节流调速回路)。
3.远程调压,将远程调压阀的进油口和溢流阀的遥控口(卸荷口)连接在主溢流阀的设定压力范围内,实现远程调压。(远程调压阀的调压力应低于主溢流阀的调整压力)。
4.作卸荷阀用,用换向阀将溢流阀的遥控口和油箱连接。
5.高低压多级控制,用换向阀将溢流阀的遥控口和几个远程调压连时,即可实现高低压的多级控制。
6.作顺序阀用,将溢流阀顶盖加工一个泄油口,而堵死主阀与顶盖的轴向孔,并将主阀溢流口作为二次压力出油口,即顺序阀用。
7.单向溢流阀一般常用于蓄能器系统中,泵大正常工作时,向蓄能器供油,当蓄能器中油压达到需要压力时,通过系统压力操纵溢流阀,使泵卸荷,系统就由蓄能器供油而照常工作,当蓄能器油压下降时,溢流阀关闭,油泵继续向蓄能器供油,从而保证系统的正常工作。
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