微型电弧炉炉体寿命的加强“妙计”

　　微型电弧炉的工艺与装备在不断改进，使电弧炉炼钢生产的主要经济指标不断刷新。先进设备在全废钢操作条件下已达到出钢时间45min、电耗300kWh/t的水平。在采用兑加30%-50%以下铁水或熔融还原铁水后，电弧炉进一步提高了产品质量，缩短了冶炼时间，降低了电耗，同时增加了工艺的灵活性。
 

　　在电弧炉冶炼中采用熔氧结合、快白渣操作工艺，熔化期时间约占整个冶炼时间的50%左右。在熔化过程中由于钢铁料中Si的氧化及其表面黏附的泥沙，使得渣中SiO2含量较高。针对熔化期炉渣中Si02含量相对偏高、碱度低，采取熔化前向炉内加人轻烧镁砂粉，利用加料机在熔化期加余料时向炉内加石灰等措施，提高渣中MgO含量和CaO浓度，降低Si02与MgO的结合，保证炉渣中有足够的CaO与Si02相结合，减少渣中Si02与炉衬中的MgO结合，达到保护炉衬耐火砖的目的。再次提高渣中MgO含量在1500°C以上的高温情况下，耐火砖内的碳元素和熔渣中的氧化亚铁将与MgO发生下列反应：
 

　　MgO+C→Mg(气)+CO；
 

　　2FeO+C→2Fe+C02；
 

　　Mg(气)+CO2→MgO+CO。
 

　　上述反应中，镁气从砖中扩散出来，当达到较高的氧分压时，又氧化成固体MgO。该反应相继发生，便形成抗渗透的致密MgO层。但当镁蒸气与氧化性炉渣直接接触时，将发生下述反应：
 

　　Mg(气)+FeO→MgO+Fe。
 

　　这时，MgO被溶解，引起致密MgO层的破坏。如果熔渣中MgO含量高，就能保留致密MgO层防止熔渣侵入，延长炉体寿命。随着熔渣中MgO含量的增加，侵蚀率降低，炉衬的损毁程度降低。
 

　　为此，采取向炉内加入轻烧镁砂粉的方法，使渣中MgO含量保持在8%?10%之间，减少炉衬中MgO的溶解，达到保护微型电弧炉炉衬的目的。