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对于制粉系统的自动控制，尤其是钢球磨的优化控制国内外都有相关的研究，曾采用预测控制、解藕控制等控制策略。但往往难以与水泥磨的实际特性很好地结合，目前行业应用中zui常采用的是差压控制或音频控制的方案。

以中储式热风送粉煤粉炉为例，差压控制将控制系统设计为3个互为独立的控制回路。采用热风门控制水泥磨出口温度，再循环风门控制入口负压，给煤量控制水泥磨出入口差压形成3套独立的PID控制回路，在现场实施的控制回路间耦合非常严重，很难保证水泥磨的稳定运行，在实际生产中仍需要经常手动操作，制粉系统工况不佳，磨煤电耗高、经济性差。

水泥磨运转后再通过低压油泵将润滑油淋浇到中空轴上，通过挡油板使润滑油进入轴瓦，高压泵停止，低压泵始终工作。润滑油由磨头、磨尾两个稀油站提供并循环工作。

由于水泥磨的地理位置处于我国的zui东北部，一年中有5个月的室外温度都在零下，zui低温度可达零下30多度，并且持续时间长，水泥磨和稀油站都暴露在室外，只有防雨敞篷遮盖（稀油站必须就近轴瓦以便回油迅速）。

考虑到设备要在寒冷地区使用，红星机械公司设计时已在稀油站内增设电加热管，分布在其底部为润滑油进行加热，但我们使用两个冬季都很不理想，表现在以下两方面：

（1）电加热管通电后温度升高得很快，而润滑油的粘度较大，产生对流慢，润滑油在电热管的表面很容易发生油质碳化，稀油站内造成积碳，油过滤片经常堵塞，无法供油，水泥磨不能正常开车，直接影响生产。

（2）冬季水泥磨生产为间断生产，这样电加热管必须始终在通电工作状态并且低压泵也始终为循环工作状态，才能保证水泥磨随时启动。这样就消耗大量的电能，1个稀油站内有4个2 kW的电加热管，两台水泥磨4个稀油站，1年冬季5个月使用电加热管耗电至少10万度，并且电加热管表面积碳经常造成腐蚀，使电热管损坏。

水泥磨的锁气器种类多样，若不严密就会形成系统内漏。该制粉系统共有4个锁气器。粗粉分离器回粉管上设有1个锁气器，细粉分离器下粉管上装设有2个锁气器，粗粉分离器前有1个锁气器。经过长时间的运行，在乏气的冲刷下锁气器挡板常常不严密或脱落，这样就会造成以下几种情况：①分离出来的合格煤粉重新进人制粉系统，在系统中往复的循环降低了制粉能力，同时使煤粉磨得过细，乏气中粉尘浓度增大，影响锅炉燃烧效率；②锁气器失效，与上、下部形成直通，降低了分离器重力分离的效果，颗粒较大的煤粉直接进入系统后部；③回粉锁气器挡板脱落，易造成回粉管堵塞，粗大颗粒煤粉无法问到水泥磨进行再磨制。以上几种情况都会造成乏气流冲刷粗、细粉分离器，导致煤粉粒度挡板磨损严重，或不能调节，甚至造成堵塞，从而影响制粉系统的出力。

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